(утв. Постановлением Госстроя СССР от 07.05.84 N 72)
Редакция от 07.05.1984 — Действует
УТВЕРЖДЕНЫ
Постановлением Госстроя СССР
от 7 мая 1984 г.
N 72
СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА
СНиП 3.05.05-84
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРУБОПРОВОДЫ
Настоящие правила распространяются на производство и приемку работ по монтажу технологического оборудования и технологических трубопроводов (в дальнейшем - "оборудование" и "трубопроводы"), предназначенных для получения, переработки и транспортирования исходных, промежуточных и конечных продуктов при абсолютном давлении от 0,001 МПа (0,01 кгс/кв.см) до 100 МПа вкл. (1000 кгс/кв.см), а также трубопроводов для подачи теплоносителей, смазки и других веществ, необходимых для работы оборудования.
Правила должны соблюдаться всеми организациями и предприятиями, участвующими в проектировании и строительстве новых, расширении, реконструкции и техническом перевооружении действующих предприятий.
Работы по монтажу оборудования и трубопроводов, подконтрольных Госгортехнадзору СССР, в том числе сварка и контроль качества сварных соединений, должны производиться согласно правилам и нормам Госгортехнадзора СССР.
1. Общие положения
1.1. При производстве работ по монтажу оборудования и трубопроводов необходимо соблюдать требования СНиП по организации строительного производства, СНиП III-4-80, стандартов, технических условий и ведомственных нормативных документов, утвержденных в соответствии со СНиП 1.01.01-82*.
1.2. Работы по монтажу оборудования и трубопроводов должны производиться в соответствии с утвержденной проектно-сметной и рабочей документацией, проектом производства работ (ППР) и документацией предприятий-изготовителей.
1.3. Монтаж оборудования и трубопроводов должен осуществляться на основе узлового метода строительства и комплектно-блочного метода монтажа.
Примечания:
1. Под узловым методом строительства понимается организация строительно-монтажных работ с разделением пускового комплекса на взаимоувязанные между собой технологические узлы - конструктивно и технологически обособленные части объекта строительства, техническая готовность которых после завершения строительно-монтажных работ позволяет автономно, независимо от готовности объекта в целом, производить пусконаладочные работы, индивидуальные испытания и комплексное опробование агрегатов, механизмов и устройств.
2. Под комплектно-блочным методом монтажа понимается организация монтажа оборудования и трубопроводов с максимальным переносом работ со строительной площадки в условия промышленного производства с агрегированием оборудования, трубопроводов и конструкций в блоки на предприятиях-поставщиках, а также на сборочно-комплектовочных предприятиях строительной индустрии и строительно-монтажных организаций с поставкой на стройки в виде комплектов блочных устройств.
1.4. В документации, выдаваемой в соответствии с п.1.2 монтажной организации, должны быть предусмотрены:
а) применение технологических блоков и блоков коммуникаций с агрегированием их составных частей на основе номенклатуры и технических требований, утвержденных или взаимно согласованных вышестоящими организациями заказчика и подрядчика, осуществляющего монтажные работы;
б) разделение объекта строительства на технологические узлы, состав и границы которых определяет проектная организация по согласованию с заказчиком и подрядчиком, осуществляющим монтажные работы;
г) данные по допускам для расчета точности выполнения геодезических разбивочных работ и создания внутренней геодезической разбивочной основы для монтажа оборудования.
1.5. Генподрядчик должен привлекать монтажную организацию к рассмотрению и составлению заключения по проекту организации строительства, конструктивным решениям зданий и сооружений, а также технологическим компоновкам, в которых должны быть определены возможность и основные условия производства работ комплектно-блочным и узловым методами.
1.6. Генподрядчик должен обеспечить, а монтажная организация получить от генподрядчика (или, по согласованию с ним, непосредственно от заказчика) необходимый комплект рабочей документации с отметкой заказчика на каждом чертеже (экземпляре) о принятии к производству.
1.7. Поставку оборудования, трубопроводов и необходимых для монтажа комплектующих изделий и материалов следует осуществлять по графику, согласованному с монтажной организацией, где должна предусматриваться первоочередная поставка машин, аппаратов, арматуры, конструкций, изделий и материалов, включенных в спецификации на блоки, подлежащие изготовлению монтажными организациями.
1.8. Окончанием работ по монтажу оборудования и трубопроводов надлежит считать завершение индивидуальных испытаний, выполненных в соответствии с разд.5 настоящих правил, и подписание рабочей комиссией акта приемки оборудования.
После окончания монтажной организацией работ по монтажу, т.е. завершения индивидуальных испытаний и приемки оборудования под комплексное опробование, заказчик производит комплексное опробование оборудования в соответствии с обязательным приложением 1.
1.9. На каждом объекте строительства в процессе монтажа оборудования и трубопроводов следует вести общий и специальные журналы производства работ согласно СНиП по организации строительного производства и оформлять производственную документацию, виды и содержание которой должны соответствовать обязательному приложению 2, а ее формы - устанавливаться ведомственными нормативными документами.
2. Подготовка к производству монтажных работ
Общие требования
2.1. Монтажу оборудования и трубопроводов должна предшествовать подготовка в соответствии со СНиП по организации строительного производства и настоящим СНиП.
2.2. При общей организационно-технической подготовке должны быть определены заказчиком и согласованы с генподрядчиком и монтажной организацией:
а) условия комплектования объекта оборудованием и материалами поставки заказчика, предусматривающие поставку комплектов оборудования на технологическую линию, технологический узел, технологический блок;
б) графики, определяющие сроки поставки оборудования, изделий и материалов с учетом последовательности монтажа, а также производства сопутствующих специальных строительных и пусконаладочных работ;
в) уровень заводской готовности оборудования с учетом требований ГОСТ 24444-80 и технических условий, определяющих монтажно-технологические требования к поставке оборудования, подлежащего монтажу;
г) перечень оборудования, монтируемого с привлечением шефмонтажного персонала предприятий-изготовителей;
д) условия транспортирования к месту монтажа крупногабаритного и тяжеловесного оборудования.
2.3. При подготовке монтажной организации к производству работ должны быть:
а) утвержден ППР по монтажу оборудования и трубопроводов;
б) выполнены работы по подготовке площадки для укрупнительной сборки оборудования, трубопроводов и конструкций, сборки блоков (технологических и коммуникаций);
в) подготовлены грузоподъемные, транспортные средства, устройства для монтажа и индивидуального испытания оборудования и трубопроводов, инвентарные производственные и санитарно-бытовые здания и сооружения, предусмотренные ППР; подготовлена производственная база для сборки блоков (технологических и коммуникаций), изготовления трубопроводов и металлоконструкций;
г) выполнены предусмотренные нормами и правилами мероприятия по охране труда, противопожарной безопасности и охране окружающей среды.
2.4. Подготовка производства монтажных работ должна осуществляться в соответствии с графиком и включать: передачу заказчиком в монтаж оборудования, изделий и материалов; приемку монтажной организацией от генподрядчика производственных зданий, сооружений и фундаментов под монтаж оборудования и трубопроводов; изготовление трубопроводов и конструкций; сборку технологических блоков, блоков коммуникаций и укрупнительную сборку оборудования; доставку оборудования, трубопроводов и конструкций в рабочую зону.
Передача в монтаж оборудования, изделий и материалов
2.5. До передачи оборудования, изделий и материалов заказчиком (генподрядчиком) должны быть предъявлены монтажной организации:
а) на оборудование и арматуру - сопроводительная документация в соответствии с ГОСТ 24444-80;
б) на сборочные единицы трубопроводов Рг свыше 10 МПа (100 кгс/кв.см) - сборочные чертежи трубопроводов, опор и подвесок и документы, удостоверяющие их качество;
в) на материалы - сертификаты предприятий-поставщиков.
При отсутствии документов предприятия-поставщика они могут быть заменены соответствующими им по содержанию документами, подписанными ответственными представителями заказчика.
По сопроводительной документации должно быть проверено соответствие марок, размеров и других характеристик оборудования, изделий и материалов рабочей документации, по которой должен осуществляться монтаж.
2.6. Оборудование, изделия, материалы должны передаваться в монтаж комплектно на блок и технологический узел в соответствии с рабочими чертежами. Трубопроводы Рг свыше 10 МПа (100 кгс/кв.см) передают в монтаж собранными в сборочные единицы.
Порядок передачи оборудования, изделий и материалов установлен "Правилами о договорах подряда на капитальное строительство" и "Положением о взаимоотношениях организаций - генеральных подрядчиков с субподрядными организациями".
2.7. При передаче оборудования в монтаж производятся его осмотр, проверка комплектности (без разборки на сборочные единицы и детали) и соответствия сопроводительной документации требованиям рабочих чертежей, стандартов, технических условий и других документов, определяющих монтажно-технологические требования, проверка наличия и срока действия гарантии предприятий-изготовителей.
Устранение дефектов оборудования, обнаруженных в процессе приемки, является обязанностью заказчика.
2.8. Оборудование и изделия, на которые истек гарантийный срок, указанный, в технических условиях, а при отсутствии таких указаний - по истечении года могут быть приняты в монтаж только после проведения ревизии, исправления дефектов, испытаний, а также других работ, предусмотренных эксплуатационной документацией. Результаты проведенных работ должны быть занесены в формуляры, паспорта и другую сопроводительную документацию в соответствии с п.2.5 настоящих правил.
2.9. Оборудование, изделия и материалы, принятые в монтаж, должны храниться в соответствии с требованиями документации предприятий-изготовителей и ППР.
При хранении должен быть обеспечен доступ для осмотра, созданы условия, предотвращающие механические повреждения, попадание влаги и пыли во внутренние полости.
Приемка под монтаж зданий, сооружений и фундаментов
2.10. В зданиях и сооружениях, сдаваемых под монтаж оборудования и трубопроводов, должны быть выполнены строительные работы, предусмотренные ППР, в том числе указанные в п.2.3 настоящих правил, проложены подземные коммуникации, произведены обратная засыпка и уплотнение грунта до проектных отметок, устроены стяжки под покрытия полов и каналы, подготовлены и приняты подкрановые пути и монорельсы, выполнены отверстия для прокладки трубопроводов и установлены закладные детали для установки опор под них; фундаменты и другие конструкции должны быть освобождены от опалубки и очищены от строительного мусора, проемы ограждены, лотки и люки перекрыты.
В зданиях, где устанавливают оборудование и трубопроводы, в технических условиях на монтаж которых предусмотрены специальные требования к чистоте, температурному режиму и др., при сдаче под монтаж должно быть обеспечено соблюдение этих условий.
2.11. В зданиях, сооружениях, на фундаментах и других конструкциях, сдаваемых под монтаж оборудования и трубопроводов, должны быть нанесены с необходимой точностью и в порядке, установленном СНиП на геодезические работы в строительстве, оси и высотные отметки, определяющие проектное положение монтируемых элементов.
На фундаментах для установки оборудования, к точности которого предъявляются повышенные требования, а также для установки оборудования значительной протяженности оси и высотные отметки должны быть нанесены на закладные металлические пластины.
Высотные отметки фундамента для установки оборудования, требующего подливки, должны быть на 50-60 мм ниже указанной в рабочих чертежах отметки опорной поверхности оборудования, а в местах расположения выступающих ребер оборудования - на 50-60 мм ниже отметки этих ребер.
2.12. В фундаментах, сдаваемых под монтаж, должны быть установлены фундаментные болты и закладные детали, если их установка предусмотрена в рабочих чертежах фундамента, выполнены колодцы или пробурены скважины под фундаментные болты.
Если в рабочих чертежах предусмотрены остающиеся в массиве фундамента кондукторы для фундаментных болтов, то установку этих кондукторов и закрепленных к ним фундаментных болтов осуществляет организация, монтирующая оборудование. Сверление скважин в фундаментах, установку фундаментных болтов, закрепляемых клеем и цементными смесями, выполняет строительная организация.
Фундаментные болты, замоноличенные в фундаменте, на выступающей из фундамента части должны быть защищены от коррозии.
2.13. При сдаче-приемке зданий, сооружений и строительных конструкций под монтаж должна одновременно передаваться исполнительная схема расположения фундаментных болтов, закладных и других деталей крепления оборудования и трубопроводов.
Отклонения фактических размеров от указанных в рабочих чертежах не должны превышать величин, установленных соответствующим СНиП.
2.14. К приемке под монтаж должны предъявляться одновременно здания, сооружения и фундаменты, необходимые для установки комплекса оборудования и трубопроводов, образующих технологический узел.
Изготовление сборочных единиц трубопроводов
2.15. Изготовление сборочных единиц трубопроводов должно производиться в соответствии с деталировочными чертежами, ГОСТ 16037-80 и требованиями ведомственных нормативных документов. Неразъемные соединения должны выполняться в соответствии с требованиями разд.4 настоящих правил.
2.16. Сборочные единицы трубопроводов, передаваемые на монтаж, должны быть укомплектованы по спецификации деталировочных чертежей; сварные стыки заварены и проконтролированы, поверхности огрунтованы (кроме свариваемых кромок); отверстия труб закрыты пробками.
Отклонение линейных размеров сборочных единиц трубопровода не должно превышать +- 3 мм на каждый метр, но не более +- 10 мм на всю длину сборочной единицы. Отклонения угловых размеров и перекос осей не должны превышать +2,5 мм на 1 м, но не более +- 8 мм на весь последующий прямой участок трубопровода.
Сборка технологических блоков и блоков коммуникаций
2.17. Сборку и сварку трубопроводов в составе блока следует производить в соответствии с требованиями разд.2 и 4 настоящих правил.
Установка приборов, средств контроля и управления, электротехнических устройств и систем автоматизации в блоке должна осуществляться в соответствии с требованиями СНиП по монтажу электротехнических устройств и по монтажу систем автоматизации.
2.18. Технологические блоки по окончании сборки должны быть испытаны, окрашены, а отверстия закрыты пробками.
Испытания блоков или их сборочных единиц производят с соблюдением требований разд.5 настоящих правил.
Сборочные единицы блоков коммуникаций, не соединенных с оборудованием, испытываются после установки в проектное положение.
2.19. При хранении собранных блоков должны соблюдаться требования п.2.9 настоящих правил.
2.20. Трубопроводы в блоках коммуникаций должны быть установлены и закреплены на постоянных опорах.
3. Производство монтажных работ
Общие требования
3.1. При погрузке, разгрузке, перемещении, подъеме, установке и выверке оборудования и трубопроводов должна быть обеспечена их сохранность. Внутриплощадочная перевозка, установка и выверка осуществляются в соответствии с ППР.
3.2. Оборудование, трубопроводы, технологические блоки и блоки коммуникаций необходимо надежно стропить за предусмотренные для этой цели детали или в местах, указанных предприятием-изготовителем. Освобождение оборудования и трубопроводов от стропов следует производить после надежного их закрепления или установки в устойчивое положение.
3.3. Нагрузки на строительные конструкции, возникающие в связи с перемещением и установкой оборудования и трубопроводов, а также средств для монтажных работ, не должны превышать допустимых монтажных нагрузок (по величине, направлению и месту приложения), указанных в рабочих чертежах. Возможность увеличения нагрузок должна согласовываться с проектной организацией и организацией, выполняющей общестроительные работы.
3.4. Оборудование и трубопроводная арматура разборке и ревизии при монтаже не подлежат, за исключением случаев, когда это предусмотрено государственными и отраслевыми стандартами и техническими условиями, согласованными в установленном порядке.
Разборка оборудования, поступившего опломбированным с предприятия-изготовителя, запрещается, за исключением случаев, указанных в п.2.8 настоящих правил.
3.5. Перед установкой в проектное положение наружные поверхности оборудования и трубопроводов должны быть очищены от консервирующих смазок и покрытий, за исключением поверхностей, которые должны оставаться покрытыми защитными составами в процессе монтажа и эксплуатации оборудования.
Защитные покрытия оборудования должны быть удалены, как правило, перед индивидуальным испытанием без разборки оборудования в соответствии с указаниями, приведенными в документации предприятия-изготовителя.
3.6. Оборудование и трубопроводы, загрязненные, деформированные, с повреждением защитных покрытий и обработанных поверхностей и другими дефектами, монтажу не подлежат до устранения повреждений и дефектов.
3.7. При монтаже оборудования и трубопроводов должен осуществляться операционный контроль качества выполненных работ. Выявленные дефекты подлежат устранению до начала последующих операций.
3.8. Монтажные работы при температурах наружного воздуха ниже или выше предусмотренных условиями эксплуатации оборудования и трубопроводов должны производиться с соблюдением мер, обеспечивающих их сохранность.
Монтаж оборудования
3.9. Установка оборудования должна производиться на фундаменте, очищенном от загрязнений и масляных пятен.
3.10. Выверка оборудования должна производиться соответственно указаниям в документации предприятия-изготовителя и рабочих чертежах относительно специально закрепленных марками и реперами (с необходимой точностью) осей и отметок или относительно ранее установленного оборудования, с которым выверяемое оборудование связано кинематически или технологически.
3.11. Установка оборудования на временных опорных элементах должна обеспечивать отсутствие деформаций и надежность его закрепления до подливки.
3.12. Опорная поверхность оборудования должна плотно прилегать к опорным элементам, регулировочные винты - к опорным пластинам, а постоянные опорные элементы (бетонные подушки, металлические подкладки и др.) - к поверхности фундамента.
3.13. При использовании для выверки монтируемого оборудования временных опорных элементов в целях предотвращения смещения оборудования при подливке следует производить предварительную затяжку гаек. Окончательная затяжка в соответствии с технической документацией предприятия-изготовителя осуществляется после достижения материалом подливки прочности не менее 70% проектной.
При использовании для выверки постоянных опорных элементов окончательную затяжку гаек производят до подливки.
После выверки и закрепления оборудования на фундаменте должен быть составлен акт проверки его установки.
3.14. Подливка оборудования должна быть выполнена строительной организацией не позднее 48 ч. после письменного извещения монтажной организации в присутствии ее представителя.
3.15. Выдерживание бетона подливки и уход за ним должны осуществляться в соответствии с требованиями СНиП по производству бетонных работ и ППР.
Монтаж трубопроводов
3.16. Трубопроводы допускается присоединять только к закрепленному на опорах оборудованию. Соединять трубопроводы с оборудованием следует без перекоса и дополнительного натяжения. Неподвижные опоры закрепляют к опорным конструкциям после соединения трубопроводов с оборудованием.
Перед установкой сборочных единиц трубопроводов в проектное положение гайки на болтах фланцевых соединений должны быть затянуты и сварные стыки заварены.
3.17. При установке опор и опорных конструкций под трубопроводы отклонение их положения от проектного в плане не должно превышать +- 5 мм для трубопроводов, прокладываемых внутри помещения, и +- 10 мм для наружных трубопроводов, а по уклону не более + 0,001, если другие допуски специально не предусмотрены проектом.
Для обеспечения проектного уклона трубопровода допускается установка под опоры металлических подкладок, привариваемых к закладным частям или стальным конструкциям.
Пружины опор и подвесок должны быть затянуты в соответствии с указаниями, приведенными в рабочих чертежах.
3.18. При укладке стальных трубопроводов на эстакадах, в каналах или лотках окончательное закрепление трубопроводов в каждом температурном блоке должно производиться, начиная от неподвижных опор.
3.19. Участки трубопроводов, заключенные в гильзы, в местах прокладки трубопроводов через стены и перекрытия не должны иметь стыков. До установки в гильзу трубопроводы должны быть изолированы и окрашены. Зазоры между трубопроводами и гильзами должны быть уплотнены несгораемым материалом.
3.20. При монтаже стеклянных, гуммированных и футерованных пластмассой труб не допускаются подгибка их путем нагрева, врезка в собранные трубопроводы штуцеров и "бобышек". Отклонения от проектных размеров трубопроводов по длине должны компенсироваться вставками (кольцами), устанавливаемыми во фланцевые соединения.
3.21. К началу монтажа пластмассовых и стеклянных трубопроводов в зоне их прокладки должны быть полностью закончены сварочные и теплоизоляционные работы.
3.22. Стеклянные трубопроводы следует монтировать после окончания монтажа оборудования, а также металлических и пластмассовых трубопроводов. При креплении стеклянных труб металлическими скобами между скобой и стеклянной трубой следует устанавливать прокладку из эластичного материала.
3.23. Стеклянные трубопроводы в случае необходимости следует освобождать от транспортируемых самотеком продуктов продувкой инертным газом или воздухом под давлением не более 0,1 МПа (1 кгс/кв.см). Продувать паром стеклянные трубопроводы не допускается.
3.24. При монтаже стеклянных трубопроводов должны применяться фланцевые или муфтовые разъемные соединения с уплотнительными эластичными прокладками, химически стойкими к средам, используемым при необходимости промывки трубопроводов.
4. Сварные и другие неразъемные соединения трубопроводов
Общие требования
4.1. К сварке стыков стальных трубопроводов Рг свыше 10 МПа (100 кгс/кв.см), I-IV категории (по СН 527-80) допускаются сварщики при наличии у них документов в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором СССР. К сварке стыков стальных трубопроводов V категории могут быть допущены сварщики, не прошедшие указанной аттестации, но заварившие пробные стыки.
4.2. Сварщики (по любому виду сварки), впервые приступающие к сварке трубопроводов на монтаже данного объекта или имевшие перерыв в своей работе более 2 мес, а также все сварщики в случаях применения новых сварочных материалов или оборудования, независимо от наличия у них документов об аттестации, должны заварить пробные стыки в условиях, тождественных с теми, в которых производится сварка трубопроводов на данном объекте.
4.3. Пробные стыки стальных трубопроводов должны подвергаться внешнему осмотру, механическим испытаниям по ГОСТ 6996-66, в соответствии с обязательным приложением 3, а также проверке сплошности неразрушающими методами контроля в соответствии с требованиями пп.4.8, 4.10-4.14 настоящих правил.
В случаях неудовлетворительного качества сварки пробных стыков, выявленного:
а) при внешнем осмотре, стык бракуют и другим методам контроля не подвергают;
б) при проверке сплошности неразрушающими методами контроля, сварщик, допустивший брак, сваривает еще два пробных стыка и, если при этом хотя бы один из стыков при контроле неразрушающими методами будет забракован, сварку пробных стыков бракуют;
в) при механических испытаниях, производят повторное испытание удвоенного количества образцов, взятых из этого же стыка или из вновь сваренного данным сварщиком стыка, и, если хотя бы один из образцов при повторных механических испытаниях будет забракован, сварку пробных стыков бракуют.
В указанных выше случаях сварщик, выполнявший сварку забракованных пробных стыков, может быть допущен вновь к сварке пробных стыков трубопроводов только после сдачи испытаний по программам, утвержденным министерством (ведомством) СССР.
4.4. К выполнению неразъемных соединений из цветных металлов и сплавов, к сварке и склеиванию пластмассовых трубопроводов допускаются рабочие, прошедшие подготовку и сдавшие испытания по программам, утвержденным министерством (ведомством) СССР.
4.5. Сварку стальных трубопроводов разрешается производить при температурах, указанных в правилах, утвержденных Госгортехнадзором СССР, ведомственных нормативных документах и отраслевых стандартах.
Сварку трубопроводов из цветных металлов, а также сварку и склеивание пластмассовых трубопроводов разрешается производить при температуре окружающего воздуха не ниже 5 град.С.
4.6. Поверхность концов труб и деталей трубопроводов, подлежащих соединению, перед сваркой должна быть обработана и очищена в соответствии с требованиями ведомственных нормативных документов и отраслевых стандартов.
4.7. Перед монтажом стальных трубопроводов сварные соединения труб и деталей должны выдерживаться до полного их остывания, а пластмассовых трубопроводов с клеевыми соединениями - не менее 2 ч.
Контроль качества соединений стальных трубопроводов
4.8. Контроль качества сварных соединений стальных трубопроводов должен производиться путем: систематического операционного контроля; механических испытаний образцов, вырезанных из пробных стыков; проверки сплошности стыков с выявлением внутренних дефектов одним из неразрушающих методов контроля, а также последующих гидравлических или пневматических испытаний согласно разд.5 настоящих правил. Методы контроля качества сварных соединений приведены в ГОСТ 3242-79.
Проверка качества сварных швов трубопроводов V категории ограничивается осуществлением операционного контроля.
В случаях, оговоренных в проекте, следует производить испытание сварных соединений из нержавеющих сталей на склонность к межкристаллитной коррозии в соответствии с ГОСТ 6032-75 и ведомственными нормативными документами.
4.9. Операционный контроль должен предусматривать проверку состояния сварочных материалов, качества подготовки концов труб и деталей трубопроводов, точности сборочных операций, выполнения заданного режима сварки.
4.10. Контроль сварных соединений стальных трубопроводов радиографическим или ультразвуковым методом следует производить после устранения дефектов, выявленных внешним осмотром и измерениями, а трубопроводов Рг свыше 10 МПа (100 кгс/кв.см) - после выявления дефектов магнитопорошковым или цветным методом.
Сварные швы не должны иметь трещин, прожогов, кратеров, грубой чешуйчатости, подрезов глубиной более 0,5 мм. [В сварных швах трубопроводов Рг свыше 10 МПа (100 кгс/кв.см) подрезы не допускаются].
4.11. Объем контроля сварных соединений стальных трубопроводов неразрушающими методами в процентах к общему числу стыков, сваренных каждым сварщиком (но не менее одного стыка), должен составлять для трубопроводов:
| 100 | |
| I категория | 20 |
| II -" | 10 |
| III -" | 2 |
| IV -" | 1 |
В качестве неразрушающих методов контроля следует с учетом конкретных условий применять преимущественно ультразвуковой, электрорентгенографический и рентгенографический с использованием фотобумаги.
Контролю должен подвергаться весь периметр стыка.
Для трубопроводов I-IV категории контролю подлежат стыки, наихудшие по результатам внешнего осмотра.
Контроль корня шва сварных соединений трубопроводов Рг свыше 10 МПа (100 кгс/кв.см) из сталей всех групп при толщине стенки 16 мм и более следует производить радиографическим методом, а окончательный контроль готовых сварных соединений из сталей групп С, ХГ, ХМ - преимущественно ультразвуковой дефектоскопией.
Готовые сварные соединения трубопроводов Рг свыше 10 МПа (100 кгс/кв.см) перед проведением радиографического или ультразвукового контроля следует контролировать магнитопорошковым или цветным методом. При этом контролю подлежат поверхность шва и прилегающая к нему зона шириной 20 мм от краев шва.
4.12. Оценку качества сварных соединений стальных трубопроводов по результатам радиографического контроля следует производить по балльной системе согласно обязательному приложению 4. Сварные соединения должны быть забракованы, если их суммарный балл равен или больше для трубопроводов:
| Рг свыше 10 МПа (100 кгс/кв.см) | 2 |
| I категория | 3 |
| II -" | 3 |
| III -" | 5 |
| IV -" | 6 |
Сварные соединения, оцененные указанным или большим баллом, подлежат исправлению, после чего дополнительному контролю подвергают удвоенное от первоначального объема контроля количество стыков, выполненных сварщиком, допустившим брак.
Сварные соединения трубопроводов III и IV категории, оцененные соответственно суммарным баллом 4 и 5, исправлению не подлежат, но дополнительному контролю подвергают удвоенное количество стыков, выполненных этим сварщиком.
Если при дополнительном контроле хотя бы один стык будет забракован (а для трубопроводов III и IV категории оценен соответственно суммарным баллом 4 и 5), контролю подвергают 100% стыков, выполненных данным сварщиком. Если при этом будет забракован хотя бы один стык, сварщика отстраняют от сварочных работ на трубопроводах.
4.13. Чувствительность радиографического контроля должна соответствовать (по ГОСТ 7512-82) для трубопроводов Py свыше 10 МПа (100 кгс/кв.см), I и II категории - классу 2, для трубопроводов III и IV категории - классу 3.
4.14. По результатам ультразвукового контроля сварные соединения трубопроводов Рг свыше 10 МПа (100 кгс/кв.см) считаются качественными, если отсутствуют:
а) протяженные плоскостные и объемные дефекты;
б) объемные непротяженные дефекты с амплитудой отраженного сигнала, соответствующей эквивалентной площади 2 кв.мм и более - при толщине стенки трубы до 20 мм включительно и 3 кв.мм и более - при толщине стенки свыше 20 мм;
в) объемные непротяженные дефекты с амплитудой отраженного сигнала, соответствующей эквивалентной площади до 2 кв.мм - при толщине стенки трубы до 20 мм включительно и до 3 кв.мм - при толщине стенки свыше 20 мм, в количестве более трех на каждые 100 мм шва.
Сварные соединения стальных трубопроводов I-IV категории должны удовлетворять требованиям, установленным отраслевыми стандартами.
При получении неудовлетворительных результатов контроля ультразвуковым методом хотя бы одного стыка производят контроль удвоенного количества стыков, выполненных данным сварщиком. При неудовлетворительных результатах повторного контроля производят контроль 100% стыков. Сварщик, допустивший брак, может быть допущен вновь к сварке трубопроводов только после сдачи испытаний по программам, утвержденным министерством (ведомством) СССР.
4.15. Исправлению путем местной выборки и последующей подварки (без повторной сварки всего соединения) подлежат участки сварного шва стальных трубопроводов, если размеры выборки после удаления дефектного участка шва не превышают значений, указанных в табл.1.
Таблица 1
| Глубина выборки, % к номинальной толщине стенки труб или расчетному сечению шва | Суммарная протяженность, % к номинальному наружному периметру сварного соединения |
| Для трубопроводов Рг св. 10 МПа (100 кгс/кв.см) | |
| До 15 | Не нормируется |
| Св. 15 до 30 | До 35 |
| " 30 " 50 | " 20 |
| Св. 50 | " 15 |
| Для трубопровод | в I-IV категории |
| До 25 | Не нормируется |
| Св.25 до 50 | До 50 |
| Св. 50 | " 25 |
Сварное соединение, в котором для исправления дефектного участка требуется произвести выборку размером более допустимой по табл.1, должно быть полностью удалено, а на его место вварена "катушка".
Исправлению подлежат все дефектные участки сварного соединения, выявленные при внешнем осмотре и измерениях, контроле ультразвуковым, магнитопорошковым или цветным методом.
В стыках, забракованных по результатам радиографического контроля, исправлению подлежат участки шва, оцененные наибольшим баллом, определяемым согласно п.4.12 и обязательному приложению 4. В случае, если стык забракован по сумме одинаковых баллов, исправлению подлежат участки с непроваром.
Одно и то же место стыка допускается исправлять не более одного раза. Исправление дефектов подчеканкой запрещается.
Все подвергавшиеся исправлению участки стыков должны быть проверены неразрушающими методами.
Сведения об исправлении и повторном контроле стыков должны быть внесены в производственную документацию согласно обязательному приложению 2.
4.16. Испытаниям на твердость металла шва должны подвергаться сварные соединения стальных трубопроводов Рг свыше 10 МПа (100 кгс/кв.см), а также трубопроводов Рг до 10 МПа вкл. (100 кгс/кв.см) из сталей групп ХМ и ХФ, прошедших термическую обработку.
По результатам измерения твердости сварные соединения считаются качественными при выполнении следующих условий:
а) снижении твердости наплавленного металла не более чем на 25 НВ нижнего значения твердости основного металла;
б) превышении твердости наплавленного металла не более чем на 20 НВ верхнего значения твердости основного металла;
в) превышении разности в твердости основного металла и металла в зоне термического влияния не более чем на 50 НВ.
При разности в твердости, превышающей допустимую, соединения следует вновь подвергать термической обработке, и, если разность в твердости превышает допустимую после повторной термической обработки, следует произвести стилоскопирование металла шва и основного металла всех однотипных соединений, сваренных данным сварщиком за время после последней контрольной проверки. При несоответствии химического состава наплавленного металла заданному стыки бракуют.
Контроль качества соединений трубопроводов из цветных металлов и сплавов
4.17. Контроль качества сварных и паяных соединений следует выполнять путем их внешнего осмотра, а также гидравлического или пневматического испытания трубопроводов в соответствии с указаниями, изложенными в разд.5 настоящих правил.
4.18. По внешнему виду паяные швы должны иметь гладкую поверхность с плавным переходом к основному металлу. Наплывы, плены, раковины, посторонние включения и непропай не допускаются.
4.19. Дефектные места паяных швов разрешается исправлять пайкой с последующим повторным испытанием, но не более двух раз.
Контроль качества соединений пластмассовых трубопроводов
4.20. Контроль качества соединений пластмассовых трубопроводов должен включать входной, операционный и приемочный контроль (внешний осмотр и измерения, ускоренную проверку качества сварных соединений и их механические испытания).
4.21. При входном контроле сварных и клеевых соединений следует проверять качество материалов и изделий на соответствие требованиям стандартов и ведомственных нормативных документов.
4.22. Операционный контроль сварных соединений должен предусматривать проверку качества сборки труб под сварку, качества поверхностей концов труб, чистоты рабочих поверхностей нагревательного инструмента и контроль сварочного режима.
Операционный контроль клеевых соединений должен предусматривать проверку качества подготовки поверхностей под склеивание, соблюдения величины зазоров при сборке труб и режимов технологического процесса склеивания.
4.23. Осмотру и измерению подлежат все сварные и клеевые соединения. Внешний их вид должен отвечать следующим требованиям:
а) валик сварного соединения, полученный в результате контактной сварки встык, должен быть симметричным и равномерно распределенным по ширине и периметру;
б) валик сварного соединения не должен иметь резкой разграничительной линии, его поверхность должна быть гладкой, без трещин, газовых пузырей и инородных включений; при сварке враструб валик должен быть равномерно распределен по торцу раструба;
в) при газовой прутковой сварке поливинилхлоридных труб не должно быть пустот между прутками, пережога материала изделий и сварочных прутков, неравномерного усиления сварного соединения по ширине и высоте, а его поверхность должна быть выпуклой и иметь плавное примыкание к основному материалу;
г) при склеивании труб зазор между ними должен быть заполнен клеевой пленкой, равномерно выступающей по периметру соединения.
4.24. При контактной сварке встык в случае обнаружения в соединении дефектов соответствующие участки труб вырезают и вваривают "катушки" длиной не менее 200 мм. При прутковой сварке дефектные участки могут быть исправлены без вырезания.
4.25. Ускоренную проверку качества сварных соединений следует выполнять для настройки сварочного оборудования и внесения коррективов в сварочный режим при получении новой партии труб путем испытания образцов на растяжение, изгиб и отдир в соответствии с требованиями ведомственных нормативных документов.
4.26. Механическим испытаниям на растяжение и сдвиг следует подвергать сварные соединения трубопроводов II и III категории.
Контролю подлежит 0,5% общего количества соединений, выполненных на одном объекте, в том числе не менее одного от общего количества соединений, выполненных одним сварщиком. Отбираемые для контроля образцы должны быть прямолинейными. Сварное соединение должно быть расположено в центре вырезанного участка. Размеры и показатели качества испытуемых образцов принимают в соответствии с требованиями ведомственных нормативных документов.
Время между сваркой и испытанием образцов на растяжение и сдвиг должно быть не менее 24 ч.
При получении неудовлетворительных результатов при испытании на растяжение или сдвиг хотя бы одного соединения производят повторную проверку на удвоенном их количестве. При неудовлетворительных результатах повторной проверки все сварные соединения бракуют и вырезают.
5. Индивидуальные испытания смонтированного оборудования и трубопроводов
5.1. К началу индивидуальных испытаний технологического оборудования и трубопроводов должен быть закончен монтаж систем смазки, охлаждения, противопожарной защиты, электрооборудования, защитного заземления, автоматизации, необходимых для проведения индивидуальных испытаний, и выполнены пусконаладочные работы, обеспечивающие надежное действие указанных систем, непосредственно связанных с проведением индивидуальных испытаний данного технологического оборудования.
Порядок и сроки проведения индивидуальных испытаний и обеспечивающих их пусконаладочных работ должны быть установлены графиками, согласованными монтажной и пусконаладочной организациями, генподрядчиком, заказчиком и другими организациями, участвующими в выполнении строительно-монтажных работ.
5.2. Сосуды и аппараты, сборку которых производили на строительстве, следует подвергать испытаниям на прочность и герметичность.
Сосуды и аппараты, поступающие на строительную площадку полностью собранными и испытанными на предприятии-изготовителе, индивидуальным испытаниям на прочность и герметичность дополнительно не подвергаются.
Вид испытаний (прочность, герметичность), способ испытаний (гидравлическое, пневматическое и др.), величина испытательного давления, продолжительность и оценка результатов испытаний должны быть указаны в сопроводительной или рабочей документации.
5.3. Машины, механизмы и агрегаты следует подвергать испытаниям на холостом ходу с проверкой соблюдения требований, предусмотренных техническими условиями предприятия-изготовителя.
Машины, механизмы и агрегаты, сборка которых производилась в процессе монтажа, а также поступившие на монтаж в собранном и опломбированном виде, разборке перед проведением испытаний не подлежат.
5.4. Трубопроводы необходимо испытывать на прочность и герметичность.
Вид (прочность, герметичность), способ (гидравлический, пневматический), продолжительность и оценку результатов испытаний следует принимать в соответствии с рабочей документацией.
Величину испытательного давления (гидравлического и пневматического) на прочность при отсутствии дополнительных указаний в рабочей документации следует принимать в соответствии с табл.2.
Таблица 2
| Материал трубопровода | Давление, МПа (кгс/кв.см) | |
| Рабочее, Р | Испытательное | |
| 1 | 2 | 3 |
| Сталь; сталь, футерованная пластмассой, эмалью и другими материалами | До 0,5 (5) вкл. | 1,5 Р, но не менее 0,2 (2) |
| Св. 0,5 (5) | 1,25 Р, " " " | |
| 0,8 (8) | ||
| Пластмассы, стекло и другие материалы | В области применения настоящих правил | 1,25 Р, " " " |
| 0,2 (2) | ||
| Цветные металлы и сплавы | То же | 1,25 Р, " " " |
| 0,1(1) | ||
Испытательное давление для стальных трубопроводов с температурой стенки более 400 град. С следует принимать 1,5 Р, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/кв.см).
Величина испытательного давления на герметичность должна соответствовать рабочему давлению.
5.6. При гидравлических испытаниях допускается обстукивание стальных трубопроводов молотком массой не более 1,5 кг, трубопроводов из цветных металлов - не более 0,8 кг.
При пневматическом испытании обстукивание не допускается.
5.7. Испытание пластмассовых трубопроводов на прочность и герметичность следует производить не ранее чем через 24 ч. после сварки или склеивания соединений.
5.8. Испытание оборудования и трубопроводов, подконтрольных органам государственного надзора, должно производиться в соответствии с требованиями правил, утверждаемых этими органами.
В случае выявления в процессе испытания оборудования и трубопроводов дефектов, допущенных при производстве монтажных работ, испытание должно быть повторено после устранения дефектов.
Не допускается устранение дефектов в сосудах, аппаратах и трубопроводах под давлением, а в механизмах и машинах - при их работе.
5.9. В процессе проведения гидравлических испытаний оборудования и трубопроводов при отрицательных температурах следует принимать меры для предотвращения замерзания жидкости (подогрев жидкости, введение понижающих температуру замерзания добавок).
5.10. После окончания гидравлических испытаний жидкость должна быть удалена из трубопроводов, сосудов и аппаратов, а запорные устройства оставлены в открытом положении.
5.11. При пневматическом испытании давление в сосуде, аппарате, трубопроводе следует поднимать постепенно с осмотром на следующих ступенях: при достижении 60% испытательного давления - для сосудов, аппаратов и трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении до 0,2 МПа (2 кгс/кв.см), и при достижении 30 и 60% испытательного давления - для сосудов, аппаратов и трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении 0,2 МПа (2 кгс/кв.см) и свыше. На время осмотра подъем давления прекращается.
Окончательный осмотр производят при рабочем давлении и, как правило, совмещают с испытанием на герметичность.
5.12. До начала пневматических испытаний должна быть разработана инструкция по безопасному ведению испытательных работ в конкретных условиях, с которой должны быть ознакомлены все участники испытания.
5.13. Пневматические испытания на прочность не допускаются:
а) для сосудов, аппаратов, трубопроводов из хрупких материалов (стекла, чугуна, фаолита и др.);
б) для сосудов, аппаратов и трубопроводов, расположенных в действующих цехах;
в) для трубопроводов, расположенных на эстакадах в каналах и лотках рядом с действующими трубопроводами;
г) при избыточном давлении [более 0,4 МПа (4 кгс/кв.см)], если на сосудах, аппаратах или трубопроводах установлена арматура из серого чугуна.
5.14. Испытательное гидравлическое или пневматическое давление на прочность должно быть выдержано в течение 5 мин, после чего его снижают до рабочего.
При испытании стеклянных трубопроводов испытательное давление выдерживают в течение 20 мин.
5.15. При отсутствии указаний в рабочей документации время проведения испытания на герметичность должно определяться продолжительностью осмотра сосудов, аппаратов, трубопроводов, причем испытания признаются удовлетворительными, если не обнаружено пропусков в разъемных и неразъемных соединениях и падения давления по манометру с учетом изменения температуры в период испытания.
5.16. Завершающей стадией индивидуального испытания оборудования и трубопроводов должно являться подписание акта их приемки после индивидуального испытания для комплексного опробования.
2. Под периодом индивидуальных испытаний (именуемым в дальнейшем индивидуальным испытанием) понимается период, включающий монтажные и пусконаладочные работы, обеспечивающие выполнение требований, предусмотренных рабочей документацией, стандартами и техническими условиями, необходимыми для проведения индивидуальных испытаний отдельных машин, механизмов и агрегатов с целью подготовки оборудования к приемке рабочей комиссией для комплексного опробования.
Примечание. Пусконаладочные работы оплачивает заказчик за счет сводной сметы на ввод предприятий, зданий и сооружений в эксплуатацию, утвержденной в установленном порядке.
3. Под периодом комплексного опробования оборудования (именуемым в дальнейшем комплексным опробованием) понимается период, включающий пусконаладочные работы, выполняемые после приемки оборудования рабочей комиссией для комплексного опробования, и проведение самого комплексного опробования до приемки объекта в эксплуатацию государственной приемочной комиссией.
4. Работы, выполняемые в период освоения проектной мощности после приемки государственной приемочной комиссией объекта в эксплуатацию, не входят в комплекс пусконаладочных работ и осуществляются заказчиком в порядке, установленном соответствующими министерствами и ведомствами СССР.
Продолжительность периода освоения проектной мощности определяется "Нормами продолжительности освоения проектных мощностей вводимых в действие промышленных предприятий, объектов", утвержденными Госпланом СССР.
5. До начала индивидуальных испытаний осуществляются пусконаладочные работы по электротехническим устройствам, автоматизированным системам управления, санитарно-техническому и теплосиловому оборудованию, выполнение которых обеспечивает проведение индивидуальных испытаний технологического оборудования.
Индивидуальные испытания указанных устройств, систем и оборудования проводят согласно требованиям, приведенным в СНиП по производству соответствующего вида монтажных работ.
6. В период комплексного опробования выполняют проверку, регулировку и обеспечение совместной взаимосвязанной работы оборудования в предусмотренном проектом технологическом процессе на холостом ходу с последующим переводом оборудования на работу под нагрузкой и выводом на устойчивый проектный технологический режим, обеспечивающий выпуск первой партии продукции в объеме, установленном на начальный период освоения проектной мощности объекта, в соответствии с "Нормами продолжительности освоения проектных мощностей вводимых в действие промышленных предприятий, объектов", утвержденными Госпланом СССР.
До начала комплексного опробования оборудования должны быть задействованы автоматизированные и другие средства противоаварийной и противопожарной защиты.
7. Объем и условия выполнения пусконаладочных работ, в том числе продолжительность периода комплексного опробования оборудования, количество необходимого эксплуатационного персонала, топливно-энергетических ресурсов, материалов и сырья, определяются отраслевыми правилами приемки в эксплуатацию законченных строительством предприятий, объектов, цехов и производств, утвержденными соответствующими министерствами и ведомствами СССР по согласованию с Госстроем СССР.
8. Генеральная и субподрядная организации в период комплексного опробования оборудования на эксплуатационных режимах обеспечивают дежурство своего инженерно-технического персонала для оперативного привлечения соответствующих работников к устранению выявленных дефектов строительных и монтажных работ.
9. Состав пусконаладочных работ и программа их выполнения должны соответствовать техническим условиям предприятий - изготовителей оборудования, правилам по охране труда и технике безопасности, пожарной безопасности, правилам органов государственного надзора.
10. Выявляемые в процессе пуска, наладки и комплексного опробования оборудования дополнительные, не предусмотренные проектной документацией работы выполняют заказчик или по его поручению строительные и монтажные организации по документации, оформленной в установленном порядке.
11. Дефекты оборудования, выявленные в процессе индивидуальных испытаний и комплексного опробования оборудования, а также пусконаладочных работ, должны быть устранены заказчиком (или предприятием-изготовителем) до приемки объекта в эксплуатацию.
12. Работы и мероприятия, выполняемые в период подготовки и проведения комплексного опробования оборудования, указанные в п.6, осуществляются по программе и графику, разработанным заказчиком или по его поручению пусконаладочной организацией и согласованным с генеральным подрядчиком и субподрядными монтажными организациями и при необходимости - с шефперсоналом предприятий - изготовителей оборудования.
13. Комплексное опробование оборудования осуществляется эксплуатационным персоналом заказчика с участием инженерно-технических работников генерального подрядчика, проектных и субподрядных монтажных организаций, а при необходимости - и персонала предприятий - изготовителей оборудования.
* Здесь понятие "оборудование" охватывает всю технологическую систему объекта, т.е. комплекс технологического и всех других видов оборудования и трубопроводов, электротехнические, санитарно-технические и другие устройства и системы автоматизации, обеспечивающую выпуск первой партии продукции, предусмотренной проектом.
Приложение 2
Обязательное
ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ, ОФОРМЛЯЕМАЯ ПРИ МОНТАЖЕ ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ
При монтаже оборудования и трубопроводов должна быть составлена, а при их сдаче передана рабочей комиссии (за исключением указанной в пп.1 - 3) производственная документация, приведенная в таблице.
| N п.п. | Документация | Содержание документа | Примечание |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1 | Акт передачи рабочей документации для производства работ | Комплектность документов в соответствии с СН 202-81* и стандартами системы проектной документации для строительства; пригодность к проведению монтажных работ, в том числе испытаний, к осуществлению комплектно-блочного и узлового методов производства работ; наличие разрешения на производство работ; дата приемки документации; подписи представителей заказчика, генподрядчика и монтажной организации | |
| 2 | Акт передачи оборудования, изделий и материалов в монтаж | По форме ЦСУ СССР | |
| 3 | Акт готовности зданий, сооружений фундаментов к производству монтажных работ | По форме акта промежуточной приемки ответственных конструкций в соответствии со СНиП по организации строительного производства | |
| 4 | Акт испытания сосудов и аппаратов | Составляют на каждый сосуд и аппарат, который подлежит испытанию | |
| 5 | Акт испытания трубопроводов | Составляют на каждую линию трубопровода | |
| 6 | Акт испытания машин и механизмов | Наименование и номер позиции по рабочим чертежам; продолжительность испытания в соответствии с инструкцией предприятия-изготовителя; заключение об испытании; подписи представителей заказчика и монтажной организации | Составляют на каждую машину или механизм, которые подлежат испытанию |
| 7 | Акт освидетельствования скрытых работ (при монтаже оборудования и трубопроводов) | По форме акта освидетельствования скрытых работ в соответствии со СНиП по организации строительного производства | |
| 8 | Акт проверки установки оборудования на фундамент | Наименование и номер позиции по рабочим чертежам; результаты проверки и соответствие инструкции предприятия-изготовителя; заключение о проверке и разрешение на подливку; подписи представителей заказчика и монтажной организации | К акту прилагают формуляр с указанием замеров, произведенных при монтаже |
| 9 | Акт приемки оборудования после индивидуальных испытаний | По СНиП III-3-81 | |
| 10 | Журнал сварочных работ | ||
| 11 | Список сварщиков и термистов | Наименование объекта и монтажного управления; фамилия, имя и отчество сварщиков и термистов; клеймо, разряд, номер и срок действия удостоверения; подписи руководителя работ по сварке и начальника участка | |
| 12 | Журнал учета и проверки качества контрольных стыков | Содержание устанавливается ВСН | Составляют только для трубопроводов I и II категории и трубопроводов Рг св. 10 МПа (100 кгс/кв.см) |
| 13 | Журнал термической обработки | Содержание устанавливается ВСН или отраслевыми стандартами |
Приложение 3
Обязательное
МЕХАНИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ СВАРНЫХ ОБРАЗЦОВ СТАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ
Механические испытания сварных образцов, изготовленных из пробных стыков, должны подтвердить соблюдение следующих требований:
а) временное сопротивление при статическом растяжении должно быть не менее нижнего предела временного сопротивления металла свариваемых труб;
б) углы загиба при испытании на статический изгиб должны быть не менее приведенных в таблице;
| Стали | Угол загиба, град., не менее | ||
| Дуговая сварка при стенке толщиной, мм | Газовая сварка | ||
| менее 20 | св. 20 | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| Углеродистые с содержанием углерода менее 0,23% | 100 | 100 | 70 |
| Низколегированные | 80 | 60 | 50 |
| Низколегированные теплоустойчивые | 50 | 40 | 30 |
| Мартенситно-ферритного класса | 50 | 50 | |
| Аустенитного класса | 100 | 100 | |
в) в образце, сплющенном до просвета, равного трем толщинам стенки трубы, не должно быть трещин;
г) ударная вязкость металла шва при дуговой сварке трубопроводов Рг свыше 10 МПа (100 кгс/кв.см) и I категории с толщиной стенки 12 мм и более, определенная на образцах VI типа по ГОСТ 6996-66, с надрезом, расположенным по металлу шва при температуре плюс 20 град.С, должна быть для всех сталей, кроме аустенитных, не менее 50 Дж/кв.см (5 кгс*м/кв.см), для аустенитных - 70 Дж/кв.см (7 кгс*м/кв.см).
Приложение 4
Обязательное
ОПРЕДЕЛЕНИЕ СУММАРНОГО БАЛЛА КАЧЕСТВА СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ СТАЛЬНОГО ТРУБОПРОВОДА ПО РЕЗУЛЬТАТАМ РАДИОГРАФИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ
1. Суммарный балл качества сварного соединения определяется сложением наибольших баллов, полученных при раздельной оценке качества соединения в соответствии с табл.1 и 2.
2. Оценка качества сварных соединений трубопроводов в баллах в зависимости от величины и протяженности непроваров по оси шва, вогнутости и превышения проплава в корне шва, а также наличия несплавлений и трещин указана в табл.1.
Таблица 1
| Оценка в баллах | Непровары по оси шва, вогнутость и превышение проплава в корне шва, наличие несплавлений и трещин | |
| Высота (глубина), % к номинальной толщине стенки | Суммарная длина по периметру трубы | |
| 1 | 2 | 3 |
| 0 | Непровар отсутствует Вогнутость корня шва до 10%, но не более 1,5 мм | До 1/8 периметра |
| Превышение проплава корня шва до 10%, но не более 3 мм | То же | |
| 1 | Непровар по оси шва до 10%, но не более 2 мм | До 1/4 периметра |
| или до 5%, но не более 1 мм | До 1/2 периметра | |
| 2 | Непровар по оси шва до 20%, но не более 3 мм, | До 1/4 периметра |
| или до 10%, но не более 2 мм, | До 1/2 периметра | |
| или до 5%, но не более 1 мм | Не ограничивается | |
| 6 | Трещины | Независимо от длины |
| Несплавления между основным металлом и швом и между отдельными валиками шва | То же | |
| Непровары по оси шва более 20% и более 3 мм | " | |
| Примечание. Величина вогнутости корня и превышение проплава для трубопроводов I-IV категории не нормируются. | ||
3. Допустимые размеры включений (пор), выявленных при радиографическом контроле, и их оценка в баллах указаны в табл.2. При отсутствии включений (пор) участок сварного соединения оценивается баллом 1.
Таблица 2
| Оценка в баллах | Толщина стенки, мм | Включения (поры) | Скопления, длина, мм | Суммарная длина на любом участке шва длиной 100 м | |
| Ширина (диаметр), мм | Длина, мм | ||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| 1 | До 3 | 0,5 | 1,0 | 2,0 | 3,0 |
| Св. 3 до 5 | 0,6 | 1,2 | 2,5 | 4,0 | |
| " 5 " 8 | 0,8 | 1,5 | 3,0 | 5,0 | |
| " 8 " 11 | 1,0 | 2,0 | 4,0 | 6,0 | |
| " 11 " 14 | 1,2 | 2,5 | 5,0 | 8,0 | |
| " 14 " 20 | 1,5 | 3,0 | 6,0 | 10,0 | |
| " 20 " 26 | 2,0 | 4,0 | 8,0 | 12,0 | |
| " 26 " 34 | 2,5 | 5,0 | 10,0 | 15,0 | |
| Св. 34 | 3,0 | 6,0 | 10,0 | 20,0 | |
| 2 | До 3 | 0,6 | 2,0 | 3,0 | 6,0 |
| Св. 3 до 5 | 0,8 | 2,5 | 4,0 | 8,0 | |
| " 5 " 8 | 1,0 | 3,0 | 5,0 | 10,0 | |
| " 8 " 11 | 1,2 | 3,5 | 6,0 | 12,0 | |
| " 11 " 14 | 1,5 | 5,0 | 8,0 | 15,0 | |
| 2,5 | 8,0 | 12,0 | 30,0 | ||
| " 34 " 45 | 3,0 | 10,0 | 15,0 | 30,0 | |
| Св. 45 | 3,5 | 12,0 | 15,0 | 40,0 | |
| 3 | До 3 | 0,8 | 3,0 | 5,0 | 8,0 |
| Св. 3 до 5 | 1,0 | 4,0 | 6,0 | 10,0 | |
| " 5 " 8 | 1,2 | 5,0 | 7,0 | 12,0 | |
| " 8 " 11 | 1,5 | 6,0 | 9,0 | 15,0 | |
| " 11 " 14 | 2,0 | 8,0 | 12,0 | 20,0 | |
| " 14 " 20 | 2,5 | 10,0 | 15,0 | 25,0 | |
| " 20 " 26 | 3,0 | 12,0 | 20,0 | 30,0 | |
| " 26 " 34 | 3,5 | 12,0 | 20,0 | 35,0 | |
| " 34 " 45 | 4,0 | 15,0 | 25,0 | 40,0 | |
| Св. 45 | 4,5 | 15,0 | 30,0 | 45,0 | |
| 6 | Независимо от толщины | Включения (поры), скопления, размер или суммарная протяженность которых превышают установленные для балла 3 настоящей таблицы. | |||
| Примечания: 1. При расшифровке радиографических снимков не учитываются включения (поры) длиной 0,2 мм и менее, если они не образуют скоплений и сетки дефектов. | |||||
| 2. Число отдельных включений (пор), длина которых меньше указанной в таблице, не должно превышать 10 шт. для балла 1, 12 шт. для балла 2, 15 шт. для балла 3 на любом участке радиограммы длиной 100 м, при этом их суммарная длина не должна быть больше, чем указано в таблице. | |||||
| 3. Для сварных соединений протяженностью менее 100 м нормы, приведенные в таблице, по суммарной длине включений (пор), а также по числу отдельных включений (пор) должны быть пропорционально уменьшены. | |||||
| 4. Оценка участков сварных соединений трубопроводов Рг свыше 10 10 МПа (100 кгс/кв.см), в которых обнаружены скопления включений (пор), должна быть увеличена на один балл. | |||||
| 5. Оценка участков сварных соединений трубопроводов всех категорий, в которых обнаружены цепочки включений (пор), должна быть увеличена на один балл. | |||||
4. При расшифровке снимков определяют вид дефектов по ГОСТ 19232-73 и их размеры по ГОСТ 23055-78.
5. В заключении или журнале радиографического контроля следует указывать балл сварного соединения, определенный по табл.1, наибольший балл участка сварного соединения, определенный по табл.2, а также суммарный балл качества сварного соединения, например 1/2-3 или 6/6-12.
Взамен СНиП III-30-74
Настоящие правила распространяются на строительство новых, расширение и реконструкцию действующих тепловых сетей, транспортирующих горячую воду температурой и давлением и пар температурой и давлением от источника тепловой энергии до потребителей тепла (зданий, сооружений).
1. Общие положения
1.1. При строительстве новых, расширении и реконструкции действующих тепловых сетей кроме требований рабочих чертежей, проектов производства работ (ППР) и настоящих правил следует соблюдать также требования СНиП 3.01.01-85, СНиП 3.01.03-84, СНиП III-4-80 и стандартов.
1.2. Работы по изготовлению и монтажу трубопроводов, на которые распространяются требования Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды Госгортехнадзора СССР (в дальнейшем - Правила Госгортехнадзора СССР), необходимо производить в соответствии с указанными Правилами и требованиями настоящих норм и правил.
1.3. Законченные строительством тепловые сети следует принимать в эксплуатацию в соответствии с требованиями СНиП III-3-81.
2. Земляные работы
2.1. Земляные работы и работы по устройству оснований необходимо выполнять в соответствии с требованиями СНиП III-8-76, СНиП 3.02.01-83, СН 536-81 и настоящего раздела.
2.2. Наименьшая ширина дна траншеи при бесканальной прокладке труб должна быть равной расстоянию между наружными боковыми гранями изоляции крайних трубопроводов тепловых сетей (попутного дренажа) с добавлением на каждую сторону для трубопроводов условным диаметром до 250 мм - 0,30 м, свыше 250 до 500 мм - 0,40 м, свыше 500 до 1000 мм - 0,50 м; ширину приямков в траншее для сварки и изоляции стыков труб при бесканальной прокладке трубопроводов следует принимать равной расстоянию между наружными боковыми гранями изоляции крайних трубопроводов с добавлением 0,6 м на каждую сторону, длину приямков - 1,0 м и глубину от нижней грани изоляции трубопроводов - 0,7 м, если другие требования не обоснованы рабочими чертежами.
2.3. Наименьшая ширина дна траншеи при канальной прокладке тепловых сетей должна быть равной ширине канала с учетом опалубки (на монолитных участках), гидроизоляции, попутного дренажа и водоотливных устройств, конструкции крепления траншеи с добавлением 0,2 м. При этом ширина траншеи должна быть не менее 1,0 м.
При необходимости работы людей между наружными гранями конструкции канала и стенками или откосами траншеи ширина между наружными гранями конструкции канала и стенками или откосами траншеи в свету должна быть не менее: 0,70 м - для траншей с вертикальными стенками и 0,30 м - для траншей с откосами.
2.4. Обратную засыпку траншей при бесканальной и канальной прокладке трубопроводов следует выполнять после проведения предварительных испытаний трубопроводов на прочность и герметичность, полного выполнения изоляционных и строительно-монтажных работ.
Обратную засыпку необходимо производить в указанной технологической последовательности:
подбивка пазух между трубопроводами бесканальной прокладки и основанием;
одновременная равномерная засыпка пазух между стенками траншеи и трубопроводов при бесканальной прокладке, а также между стенками траншеи и канала, камеры при канальной прокладке на высоту не менее 0,20 м над трубопроводами, каналами, камерами;
засыпка траншеи до проектных отметок.
Обратную засыпку траншей (котлованов), на которые не передаются дополнительные внешние нагрузки (кроме собственного веса грунта), а также траншей (котлованов) на участках пересечения с существующими подземными коммуникациями, улицами, дорогами, проездами, площадями и другими сооружениями населенных пунктов и промышленных площадок следует выполнять в соответствии с требованиями СНиП III-8-76.
2.5. После отключения устройств временного водопонижения каналы и камеры должны быть визуально освидетельствованы на отсутствие в них грунтовых вод.
3. Сооружения и монтаж строительных конструкций
3.1. Производство работ по сооружению и монтажу строительных конструкций следует выполнять в соответствии с требованиями настоящего раздела и требованиями:
СНиП III-15-76 - при сооружении монолитных бетонных и железобетонных конструкций фундаментов, опор под трубопроводы, камер и других конструкций, а также при замоноличивании стыков;
СНиП III-16-80 - при монтаже сборных бетонных и железобетонных конструкций;
СНиП III-18-75 - при монтаже металлических конструкций опор, пролетных строений под трубопроводы и других конструкций;
СНиП III-20-74 - при гидроизоляции каналов (камер) и других строительных конструкций (сооружений);
СНиП III-23-76 - при защите строительных конструкций от коррозии.
3.2. Наружные поверхности поставляемых на трассу элементов каналов и камер должны быть покрыты обмазочным покрытием или оклеечной гидроизоляцией в соответствии с рабочими чертежами.
Установку элементов каналов (камер) в проектное положение следует выполнять в технологической последовательности, увязанной с проектом производства работ по монтажу и предварительному испытанию трубопроводов на прочность и герметичность.
Опорные подушки под скользящие опоры трубопроводов должны устанавливаться на расстояниях, предусмотренных в СНиП II-Г.10-73* (II-36-73*).
3.3. Монолитные неподвижные щитовые опоры необходимо выполнять после монтажа трубопроводов на участке щитовой опоры.
3.4. В местах ввода трубопроводов бесканальной прокладки в каналы, камеры и здания (сооружения) футляры проходных сальников необходимо надевать на трубы во время их монтажа.
На вводах трубопроводов подземной прокладки в здания должны быть выполнены (в соответствии с рабочими чертежами) устройства, предотвращающие проникание газа в здания.
3.5. До установки верхних лотков (плит) каналы должны быть очищены от грунта, мусора и снега.
3.6. Отклонение уклонов дна канала тепловой сети и дренажных трубопроводов от проектного допускается на величину , при этом фактический уклон должен быть не менее минимально допустимого по СНиП II-Г.10-73* (II-36-73*).
Отклонение параметров установки других строительных конструкций от проектных должно соответствовать требованиям СНиП III-15-76, СНиП III-16-80 и СНиП III-18-75.
3.7. Проектом организации строительства и проектом производства работ должно быть предусмотрено опережающее строительство дренажных насосных и устройств по выпуску воды в соответствии с рабочими чертежами.
3.8. До укладки в траншею дренажные трубы должны быть осмотрены и очищены от грунта и мусора.
3.9. Послойную фильтрующую обсыпку дренажных трубопроводов (кроме трубофильтров) гравием и песком необходимо выполнять с использованием инвентарных разделительных форм.
3.10. Прямолинейность участков дренажных трубопроводов между смежными колодцами следует проверять осмотром "на свет" с помощью зеркала до и после засыпки траншеи. Отраженная в зеркале окружность трубы должна иметь правильную форму. Допустимая величина отклонения от окружности по горизонтали должна быть не более 0,25 диаметра трубы, но не более 50 мм в каждую сторону.
Отклонение от правильной формы окружности по вертикали не допускается.
4. Монтаж трубопроводов
4.1. Монтаж трубопроводов должен быть выполнен специализированными монтажными организациями, при этом технология монтажа должна обеспечивать высокую эксплуатационную надежность работы трубопроводов.
4.2. Детали, элементы трубопроводов (компенсаторы, грязевики, изолированные трубы, а также узлы трубопроводов и другие изделия) должны быть изготовлены централизованно (в заводских условиях, цехах, мастерских) в соответствии со стандартами, техническими условиями и проектной документацией.
4.3. Укладку трубопроводов в траншею, канал или на надземные конструкции следует производить по технологии, предусмотренной проектом производства работ и исключающей возникновение остаточных деформаций в трубопроводах, нарушение целостности противокоррозионного покрытия и тепловой изоляции путем применения соответствующих монтажных приспособлений, правильной расстановки одновременно работающих грузоподъемных машин и механизмов.
Конструкция крепления монтажных приспособлений к трубам должна обеспечивать сохранность покрытия и изоляции трубопроводов.
4.4. Прокладку трубопроводов в пределах щитовой опоры необходимо выполнять с применением труб максимальной поставочной длины. При этом сварные поперечные швы трубопроводов должны быть, как правило, расположены симметрично относительно щитовой опоры.
4.5. Укладку труб диаметром свыше 100 мм с продольным или спиральным швом следует производить со смещением этих швов не менее чем на 100 мм. При укладке труб диаметром менее 100 мм смещение швов должно быть не менее трехкратной толщины стенки трубы.
Продольные швы должны находиться в пределах верхней половины окружности укладываемых труб.
Крутоизогнутые и штампованные отводы трубопроводов разрешается сваривать между собой без прямого участка.
Приварка патрубков и отводов в сварные стыки и гнутые элементы не допускается.
4.6. При монтаже трубопроводов подвижные опоры и подвески должны быть смещены относительно проектного положения на расстояние, указанное в рабочих чертежах, в сторону, обратную перемещению трубопровода в рабочем состоянии.
При отсутствии данных в рабочих чертежах подвижные опоры и подвески горизонтальных трубопроводов должны быть смещены с учетом поправки на температуру наружного воздуха при монтаже на следующие величины:
скользящие опоры и элементы крепления подвесок к трубе - на половину теплового удлинения трубопровода в месте крепления;
катки катковых опор - на четверть теплового удлинения.
4.7. Пружинные подвески при монтаже трубопроводов необходимо затягивать в соответствии с рабочими чертежами.
Во время выполнения гидравлических испытаний паропроводов диаметром 400 мм и более следует устанавливать в пружинных подвесках разгружающее устройство.
4.8. Трубопроводную арматуру надлежит монтировать в закрытом состоянии. Фланцевые и приварные соединения арматуры должны быть выполнены без натяга трубопроводов.
Отклонение от перпендикулярности плоскости фланца, приваренного к трубе, по отношению к оси трубы не должно превышать 1% наружного диаметра фланца, но быть не более 2 мм по верху фланца.
4.9. Сильфонные (волнистые) и сальниковые компенсаторы следует монтировать в собранном виде.
При подземной прокладке тепловых сетей установка компенсаторов в проектное положение допускается только после выполнения предварительных испытаний трубопроводов на прочность и герметичность, обратной засыпки трубопроводов бесканальной прокладки, каналов, камер и щитовых опор.
4.10. Осевые сильфонные и сальниковые компенсаторы следует устанавливать на трубопроводы без перелома осей компенсаторов и осей трубопроводов.
Допускаемые отклонения от проектного положения присоединительных патрубков компенсаторов при их установке и сварке должны быть не более указанных в технических условиях на изготовление и поставку компенсаторов.
4.11. При монтаже сильфонных компенсаторов не разрешаются их скручивание относительно продольной оси и провисание под действием собственного веса и веса примыкающих трубопроводов. Строповку компенсаторов следует производить только за патрубки.
4.12. Монтажная длина сильфонных и сальниковых компенсаторов должна быть принята по рабочим чертежам с учетом поправки на температуру наружного воздуха при монтаже.
Растяжку компенсаторов до монтажной длины следует производить с помощью приспособлений, предусмотренных конструкцией компенсаторов, или натяжными монтажными устройствами.
4.13. Растяжку П-образного компенсатора следует выполнять после окончания монтажа трубопровода, контроля качества сварных стыков (кроме замыкающих стыков, используемых для натяжения) и закрепления конструкций неподвижных опор.
Растяжка компенсатора должна быть произведена на величину, указанную в рабочих чертежах, с учетом поправки на температуру наружного воздуха при сварке замыкающих стыков.
Растяжку компенсатора необходимо выполнять одновременно с двух сторон на стыках, расположенных на расстоянии не менее 20 и не более 40 диаметров трубопровода от оси симметрии компенсатора, с помощью стяжных устройств, если другие требования не обоснованы проектом.
На участке трубопровода между стыками, используемыми для растяжки компенсатора, не следует производить предварительное смещение опор и подвесок по сравнению с проектом (рабочим проектом).
4.14. Непосредственно перед сборкой и сваркой труб необходимо произвести визуальный осмотр каждого участка на отсутствие в трубопроводе посторонних предметов и мусора.
4.15. Отклонение уклона трубопроводов от проектного допускается на величину . При этом фактический уклон должен быть не менее минимально допустимого по СНиП II-Г.10-73* (II-36-73*).
Подвижные опоры трубопроводов должны прилегать к опорным поверхностям конструкций без зазора и перекоса.
4.16. При выполнении монтажных работ подлежат приемке с составлением актов освидетельствования по форме, приведенной в СНиП 3.01.01-85, следующие виды скрытых работ: подготовка поверхности труб и сварных стыков под противокоррозионное покрытие; выполнение противокоррозионного покрытия труб и сварных стыков.
О проведении растяжки компенсаторов следует составить акт по форме, приведенной в обязательном приложении 1.
4.17. Защита тепловых сетей от электрохимической коррозии должна быть выполнена в соответствии с Инструкцией по защите тепловых сетей от электрохимической коррозии, утвержденной Минэнерго СССР и Минжилкомхозом РСФСР и согласованной с Госстроем СССР.
5. Сборка, сварка и контроль качества сварных соединений
Общие положения
5.1. К прихватке и сварке трубопроводов допускаются сварщики при наличии документов на право производства сварочных работ в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором СССР.
5.2. Перед допуском к работе по сварке стыков трубопроводов сварщик должен сварить допускной стык в производственных условиях в следующих случаях:
при перерыве в работе более 6 мес.;
при сварке трубопроводов с изменением группы стали, сварочных материалов, технологии или сварочного оборудования.
На трубах диаметром 529 мм и более разрешается сваривать половину периметра допускного стыка; при этом, если допускной стык является вертикальным неповоротным, сварке должны подвергаться потолочные и вертикальные участки шва.
Допускной стык должен быть однотипным с производственным (определение однотипного стыка приведено в Правилах аттестации сварщиков Госгортехнадзора СССР).
Допускной стык подвергается тем видам контроля, которым подвергаются производственные сварные соединения в соответствии с требованиями настоящего раздела.
Производство работ
5.3. Сварщик обязан выбивать или наплавлять клеймо на расстоянии 30 - 50 мм от стыка со стороны, доступной для осмотра.
5.4. Перед сборкой и сваркой необходимо удалить торцевые заглушки, зачистить до чистого металла кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не менее 10 мм.
5.5. Способы сварки, а также типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений стальных трубопроводов должны соответствовать ГОСТ 16037-80.
5.6. Стыки трубопроводов диаметром 920 мм и более, свариваемые без остающегося подкладного кольца, должны быть выполнены с подваркой корня шва внутри трубы. При выполнении сварки внутри трубопровода ответственному исполнителю должен быть выдан наряд-допуск на производство работ повышенной опасности. Порядок выдачи и форма наряда-допуска должны соответствовать требованиям СНиП III-4-80.
5.7. При сборке и сварке стыков труб без подкладного кольца смещение кромок внутри трубы не должно превышать:
для трубопроводов, на которые распространяются требования Правил Госгортехнадзора СССР, - в соответствии с этими требованиями;
для других трубопроводов - 20% толщины стенки трубы, но не более 3 мм.
В стыках труб, собираемых и свариваемых на остающемся подкладном кольце, зазор между кольцом и внутренней поверхностью трубы не должен превышать 1 мм.
5.8. Сборку стыков труб под сварку следует производить с помощью монтажных центровочных приспособлений.
Правка плавных вмятин на концах труб для трубопроводов, на которые не распространяются требования Правил Госгортехнадзора СССР, допускается, если их глубина не превышает 3,5 % диаметра трубы. Участки труб с вмятинами большей глубины или имеющие надрывы следует вырезать. Концы труб с забоинами или задирами фасок глубиной от 5 до 10 мм следует обрезать или исправлять наплавкой.
5.9. При сборке стыка с помощью прихваток число их должно быть для труб диаметром до 100 мм - 1 - 2, диаметром свыше 100 до 426 мм - 3 - 4. Для труб диаметром свыше 426 мм прихватки следует располагать через каждые 300-400 мм по окружности.
Прихватки должны быть расположены равномерно по периметру стыка. Протяженность одной прихватки для труб диаметром до 100 мм - 10 - 20 мм, диаметром свыше 100 до 426 мм - 20 - 40, диаметром свыше 426 мм - 30 - 40 мм. Высота прихватки должна быть при толщине стенки S до 10 мм - (0,6 - 0,7) S, но не менее 3 мм, при большей толщине стенки - 5 - 8 мм.
Применяемые для прихваток электроды или сварочная проволока должны быть тех же марок, что и для сварки основного шва.
5.10. Сварку трубопроводов, на которые не распространяются требования Правил Госгортехнадзора СССР, допускается производить без подогрева свариваемых стыков:
при температуре наружного воздуха до минус 20°С - при применении труб из углеродистой стали с содержанием углерода не более 0,24% (независимо от толщины стенки труб), а также труб из низколегированной стали с толщиной стенки не более 10 мм;
при температуре наружного воздуха до минус 10°С - при применении труб из углеродистой стали с содержанием углерода свыше 0,24%, а также труб из низколегированной стали с толщиной стенки свыше 10 мм.
При более низкой температуре наружного воздуха сварку следует производить в специальных кабинах, в которых температура воздуха в районе свариваемых стыков должна поддерживаться не ниже указанной.
Разрешается производить сварочные работы на открытом воздухе при подогреве свариваемых концов труб на длине не менее 200 мм от стыка до температуры не ниже 200°С. После окончания сварки должно быть обеспечено постепенное понижение температуры стыка и прилегающей к нему зоны труб путем укрывания их асбестовым полотном или применения другого способа.
Сварка (при отрицательной температуре) трубопроводов, на которые распространяются требования Правил Госгортехнадзора СССР, должна выполняться с соблюдением требований указанных Правил.
При дожде, ветре и снегопаде сварочные работы могут выполняться только при условии защиты сварщика и места сварки.
5.11. Сварку оцинкованных труб следует выполнять в соответствии со СНиП 3.05.01-85.
5.12. Перед сваркой трубопроводов каждая партия сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюсов, защитных газов) и труб должна быть подвергнута входному контролю:
на наличие сертификата с проверкой полноты приведенных в нем данных и их соответствия требованиям государственных стандартов или технических условий;
на наличие на каждом ящике или другой упаковке соответствующей этикетки или бирки с проверкой приведенных на ней данных;
на отсутствие повреждений (порчи) упаковки или самих материалов. При обнаружении повреждений вопрос о возможности применения этих сварочных материалов должен быть решен организацией, выполняющей сварку;
на технологические свойства электродов в соответствии с ГОСТ 9466-75 или ведомственными нормативными документами, утвержденными в соответствии со СНиП 1.01.02-83.
5.13. При наложении основного шва необходимо полностью перекрыть и переварить прихватки.
Контроль качества
5.14. Контроль качества сварочных работ и сварных соединений трубопроводов следует выполнять путем:
проверки исправности сварочного оборудования и измерительных приборов, качества применяемых материалов;
операционного контроля в процессе сборки и сварки трубопроводов;
внешнего осмотра сварных соединений и измерений размеров швов;
проверки сплошности стыков неразрушающими методами контроля - радиографическим (рентгеновскими или гамма-лучами) или ультразвуковой дефектоскопией в соответствии с требованиями Правил Госгортехнадзора СССР, ГОСТ 7512-82, ГОСТ 14782-76 и других стандартов, утвержденных в установленном порядке. Для трубопроводов, на которые не распространяются Правила Госгортехнадзора СССР, допускается взамен радиографического или ультразвукового контроля применять магнитографический контроль;
механических испытаний и металлографических исследований контрольных сварных соединений трубопроводов, на которые распространяются требования Правил Госгортехнадзора СССР, в соответствии с этими Правилами;
испытаний на прочность и герметичность.
5.15. При операционном контроле качества сварных соединений стальных трубопроводов надлежит проверить соответствие стандартам конструктивных элементов и размеров сварных соединений (притупление и зачистку кромок, величину зазоров между кромками, ширину и усиление сварного шва), а также технологию и режим сварки, качество сварочных материалов, прихваток и сварного шва.
5.16. Все сварные стыки подлежат внешнему осмотру и измерению.
Стыки трубопроводов, сваренные без подкладного кольца с подваркой корня шва, подвергаются внешнему осмотру и измерению размеров шва снаружи и внутри трубы, в остальных случаях - только снаружи. Перед осмотром сварной шов и прилегающие к нему поверхности труб должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений на ширину не менее 20 мм (по обе стороны шва).
Результаты внешнего осмотра и измерения размеров сварных соединений считаются удовлетворительными, если:
отсутствуют трещины любых размеров и направлений в шве и прилегающей зоне, а также подрезы, наплывы, прожоги, незаваренные кратеры и свищи;
размеры и количество объемных включений и западаний между валиками не превышают значений, приведенных в табл.1;
размеры непровара, вогнутости и превышение проплава в корне шва стыковых соединений, выполненных без остающегося подкладного кольца (при возможности осмотра стыка изнутри трубы), не превышают значений, приведенных в табл.2.
Стыки, не удовлетворяющие перечисленным требованиям, подлежат исправлению или удалению.
Таблица 1
Таблица 2
5.17. Проверке сплошности неразрушающими методами контроля подвергаются сварные соединения:
трубопроводов, на которые распространяются требования Правил Госгортехнадзора СССР, наружным диаметром до 465 мм - в объеме, предусмотренном этими Правилами, диаметром свыше 465 до 900 мм - в объеме не менее 10% (но не менее четырех стыков), диаметром свыше 900 мм - в объеме не менее 15% (но не менее четырех стыков) общего числа однотипных стыков, выполненных каждым сварщиком;
трубопроводов, на которые не распространяются требования Правил Госгортехнадзора СССР, наружным диаметром до 465 мм - в объеме не менее 3% (но не менее двух стыков), диаметром свыше 465 мм - в объеме 6% (но не менее трех стыков) общего числа однотипных стыков, выполненных каждым сварщиком; в случае проверки сплошности сварных соединений с помощью магнитографического контроля 10% общего числа стыков, подвергнутых контролю, должно быть проверено, кроме того, радиографическим методом.
5.18. Неразрушающим методам контроля следует подвергать 100% сварных соединений трубопроводов тепловых сетей, прокладываемых в непроходных каналах под проезжей частью дорог, в футлярах, тоннелях или технических коридорах совместно с другими инженерными коммуникациями, а также при пересечениях:
железных дорог и трамвайных путей - на расстоянии не менее 4 м, электрифицированных железных дорог - не менее 11 м от оси крайнего пути;
железных дорог общей сети - на расстоянии не менее 3 м от ближайшего сооружения земляного полотна;
автодорог - на расстоянии не менее 2 м от края проезжей части, укрепленной полосы обочины или подошвы насыпи;
метрополитена - на расстоянии не менее 8 м от сооружений;
кабелей силовых, контрольных и связи - на расстоянии не менее 2 м;
газопроводов - на расстоянии не менее 4 м;
магистральных газопроводов и нефтепроводов - на расстоянии не менее 9 м;
зданий и сооружений - на расстоянии не менее 5 м от стен и фундаментов.
5.19. Сварные швы следует браковать, если при проверке неразрушающими методами контроля обнаружены трещины, незаваренные кратеры, прожоги, свищи, а также непровары в корне шва, выполненного на подкладном кольце.
5.20. При проверке радиографическим методом сварных швов трубопроводов, на которые распространяются требования Правил Госгортехнадзора СССР, допустимыми дефектами считаются поры и включения, размеры которых не превышают значений, указанных в табл.3.
Таблица 3
Высота (глубина) непровара, вогнутости и превышения проплава в корне шва соединения, выполненного односторонней сваркой без подкладного кольца, не должны превышать значений, указанных в табл. 2.
Допустимыми дефектами сварных швов по результатам ультразвукового контроля считаются дефекты, измеряемые характеристики, число которых не превышает указанных в табл. 4.
Таблица 4
Примечания: 1. Крупным считается дефект, условная протяженность которого превышает 5,0 мм при толщине стенки до 5,5 мм и 10 мм при толщине стенки свыше 5,5 мм. Если условная протяженность дефекта не превышает указанных значений, он считается мелким.
2. При электродуговой сварке без подкладного кольца при одностороннем доступе к шву допускается суммарная условная протяженность дефектов, расположенных в корне шва, до 1/3 периметра трубы.
3. Уровень амплитуды эхо-сигнала от измеряемого дефекта не должен превышать уровень амплитуды эхо-сигнала от соответствующего искусственного углового отражателя ("зарубки") или эквивалентного сегментного отражателя.
─────────────────────────────────────────────────────────────────────────
5.21. Для трубопроводов, на которые не распространяются требования Правил Госгортехнадзора СССР, допустимыми дефектами при радиографическом методе контроля считаются поры и включения, размеры которых не превышают максимально допустимых по ГОСТ 23055-78 для сварных соединений 7-го класса, а также непровары, вогнутость и превышение проплава в корне шва, выполненного односторонней электродуговой сваркой без подкладного кольца, высота (глубина) которых не должна превышать значений, указанных в табл.2.
5.22. При выявлении неразрушающими методами контроля недопустимых дефектов в сварных швах трубопроводов, на которые распространяются требования Правил Госгортехнадзора СССР, должен проводиться повторный контроль качества швов, установленный этими Правилами, а в сварных швах трубопроводов, на которые не распространяются требования Правил, - в удвоенном числе стыков по сравнению с указанным в п.5.17.
В случае выявления недопустимых дефектов при повторном контроле должны быть проконтролированы все стыки, выполненные данным сварщиком.
5.23. Исправлению путем местной выборки и последующей подварки (без повторной сварки всего соединения) подлежат участки сварного шва с недопустимыми дефектами, если размеры выборки после удаления дефектного участка не превышают значений, указанных в табл. 5.
Сварные стыки, в швах которых для исправления дефектного участка требуется произвести выборку размерами более допускаемых по табл.5, должны быть полностью удалены.
Таблица 5
5.24. Подрезы следует исправлять наплавкой ниточных валиков шириной не более 2,0 - 3,0 мм. Трещины необходимо засверливать по концам, вырубать, тщательно зачищать и заваривать в несколько слоев.
5.25. Все исправленные участки сварных стыков должны быть проверены внешним осмотром, радиографической или ультразвуковой дефектоскопией.
5.26. На исполнительном чертеже трубопровода, составленном в соответствии со СНиП 3.01.03-84, следует указывать расстояния между сварными соединениями, а также от колодцев, камер и абонентских вводов до ближайших сварных соединений.
6. Тепловая изоляция трубопроводов
6.1. Монтаж теплоизоляционных конструкций и защитных покрытий необходимо производить в соответствии с требованиями СНиП III-20-74 и настоящего раздела.
6.2. Сварные и фланцевые соединения не должны быть изолированы на ширину 150 мм по обе стороны соединений до выполнения испытаний трубопроводов на прочность и герметичность.
6.3. Возможность производства изоляционных работ на трубопроводах, подлежащих регистрации в соответствии с Правилами Госгортехнадзора СССР, до выполнения испытаний на прочность и герметичность необходимо согласовать с местным органом Госгортехнадзора СССР.
6.4. При выполнении заливной и засыпной изоляции при бесканальной прокладке трубопроводов в проекте производства работ необходимо предусматривать временные устройства, предотвращающие всплытие трубопровода, а также попадание в изоляцию грунта.
7. Переходы тепловых сетей через проезды и дороги
7.1. Производство работ при подземном (надземном) пересечении тепловыми сетями железнодорожных и трамвайных путей, автодорог, городских проездов следует выполнять в соответствии с требованиями настоящих правил, а также СНиП III-8-76.
7.2. При проколе, продавливании, горизонтальном бурении или других способах бестраншейной прокладки футляров сборку и прихватку звеньев (труб) футляра необходимо выполнять с помощью центратора. Торцы свариваемых звеньев (труб) должны быть перпендикулярны их осям. Переломы осей звеньев (труб) футляров не допускаются.
7.3. Армированное торкрет-бетонное противокоррозионное покрытие футляров при их бестраншейной прокладке следует производить в соответствии с требованиями СНиП III-15-76.
7.4. Трубопроводы в пределах футляра следует выполнять из труб максимальной поставочной длины.
7.5. Отклонение оси футляров переходов от проектного положения для самотечных конденсатопроводов не должно превышать:
по вертикали - 0,6% длины футляра при условии обеспечения проектного уклона конденсатопроводов;
по горизонтали - 1% длины футляра.
Отклонение оси футляров переходов от проектного положения для остальных трубопроводов не должно превышать 1% длины футляра.
8. Испытание и промывка (продувка) трубопроводов
Общие положения
8.1. После завершения строительно-монтажных работ трубопроводы должны быть подвергнуты окончательным (приемочным) испытаниям на прочность и герметичность. Кроме того, конденсатопроводы и трубопроводы водяных тепловых сетей должны быть промыты, паропроводы - продуты паром, а трубопроводы водяных тепловых сетей при открытой системе теплоснабжения и сети горячего водоснабжения - промыты и продезинфицированы.
Трубопроводы, прокладываемые бесканально и в непроходных каналах, подлежат также предварительным испытаниям на прочность и герметичность в процессе производства строительно-монтажных работ.
8.2. Предварительные испытания трубопроводов следует производить до установки сальниковых (сильфонных) компенсаторов, секционирующих задвижек, закрывания каналов и обратной засыпки трубопроводов бесканальной прокладки и каналов.
Предварительные испытания трубопроводов на прочность и герметичность следует выполнять, как правило, гидравлическим способом.
При отрицательных температурах наружного воздуха и невозможности подогрева воды, а также при отсутствии воды допускается в соответствии с проектом производства работ выполнение предварительных испытаний пневматическим способом.
Не допускается выполнение пневматических испытаний надземных трубопроводов, а также трубопроводов, прокладываемых в одном канале (секции) или в одной траншее с действующими инженерными коммуникациями.
8.3. Трубопроводы водяных тепловых сетей следует испытывать давлением, равным 1,25 рабочего, но не менее 1,6 МПа (16 ), паропроводы, конденсатопроводы и сети горячего водоснабжения - давлением, равным 1,25 рабочего, если другие требования не обоснованы проектом (рабочим проектом).
8.4. Перед выполнением испытаний на прочность и герметичность надлежит:
произвести контроль качества сварных стыков трубопроводов и исправление обнаруженных дефектов в соответствии с требованиями разд.5;
отключить заглушками испытываемые трубопроводы от действующих и от первой запорной арматуры, установленной в здании (сооружении);
установить заглушки на концах испытываемых трубопроводов и вместо сальниковых (сильфонных) компенсаторов, секционирующих задвижек при предварительных испытаниях;
обеспечить на всем протяжении испытываемых трубопроводов доступ для их внешнего осмотра и осмотра сварных швов на время проведения испытаний;
открыть полностью арматуру и байпасные линии.
Использование запорной арматуры для отключения испытываемых трубопроводов не разрешается.
Одновременные предварительные испытания нескольких трубопроводов на прочность и герметичность допускается производить в случаях, обоснованных проектом производства работ.
8.5. Измерения давления при выполнении испытаний трубопроводов на прочность и герметичность следует производить по аттестованным в установленном порядке двум (один - контрольный) пружинным манометрам класса не ниже 1,5 с диаметром корпуса не менее 160 мм и шкалой с номинальным давлением 4/3 измеряемого.
8.6. Испытания трубопроводов на прочность и герметичность (плотность), их продувку, промывку, дезинфекцию необходимо производить по технологическим схемам (согласованным с эксплуатационными организациями), регламентирующим технологию и технику безопасности проведения работ (в том числе границы охранных зон).
8.7. О результатах испытаний трубопроводов на прочность и герметичность, а также об их промывке (продувке) следует составить акты по формам, приведенным в обязательных приложениях 2 и 3.
Гидравлические испытания
8.8. Испытания трубопроводов следует выполнять с соблюдением следующих основных требований:
испытательное давление должно быть обеспечено в верхней точке (отметке) трубопроводов;
температура воды при испытаниях должна быть не ниже 5°С;
при отрицательной температуре наружного воздуха трубопровод необходимо заполнить водой температурой не выше 70°С и обеспечить возможность заполнения и опорожнения его в течение 1 ч.;
при постепенном заполнении водой из трубопроводов должен быть полностью удален воздух;
испытательное давление должно быть выдержано в течение 10 мин и затем снижено до рабочего;
при рабочем давлении должен быть произведен осмотр трубопровода по всей его длине.
8.9. Результаты гидравлических испытаний на прочность и герметичность трубопровода считаются удовлетворительными, если во время их проведения не произошло падения давления, не обнаружены признаки разрыва, течи или запотевания в сварных швах, а также течи в основном металле, фланцевых соединениях, арматуре, компенсаторах и других элементах трубопроводов, отсутствуют признаки сдвига или деформации трубопроводов и неподвижных опор.
Пневматические испытания
8.10. Выполнение пневматических испытаний следует производить для стальных трубопроводов с рабочим давлением не выше 1,6 МПа (16 ) и температурой до 250°С, монтируемых из труб и деталей, испытанных на прочность и герметичность (плотность) заводами-изготовителями в соответствии с ГОСТ 3845-75 (при этом заводское испытательное давление для труб, арматуры, оборудования и других изделий и деталей трубопровода должно быть на 20% выше испытательного давления, принятого для смонтированного трубопровода).
Установка чугунной арматуры (кроме вентилей из ковкого чугуна) на время испытаний не допускается.
8.11. Заполнение трубопровода воздухом и подъем давления следует производить плавно со скоростью не более 0,3 МПа (3 ) в 1 ч. Визуальный осмотр трассы [вход в охранную (опасную) зону, но без спуска в траншею] допускается при величине давления, равной 0,3 испытательного, но не более 0,3 МПа (3 ).
На период осмотра трассы подъем давления должен быть прекращен.
При достижении величины испытательного давления трубопровод должен быть выдержан для выравнивания температуры воздуха по длине трубопровода. После выравнивания температуры воздуха испытательное давление выдерживается 30 мин и затем плавно снижается до 0,3 МПа (3 ), но не выше величины рабочего давления теплоносителя; при этом давлении производится осмотр трубопроводов с отметкой дефектных мест.
Места утечки определяются по звуку просачивающегося воздуха, по пузырям при покрытии сварных стыков и других мест мыльной эмульсией и применением других методов.
Дефекты устраняются только при снижении избыточного давления до нуля и отключении компрессора.
8.12. Результаты предварительных пневматических испытаний считаются удовлетворительными, если во время их проведения не произошло падения давления по манометру, не обнаружены дефекты в сварных швах, фланцевых соединениях, трубах, оборудовании и других элементах и изделиях трубопровода, отсутствуют признаки сдвига или деформации трубопровода и неподвижных опор.
8.13. Трубопроводы водяных сетей в закрытых системах теплоснабжения и конденсатопроводы должны быть, как правило, подвергнуты гидропневматической промывке.
Допускается гидравлическая промывка с повторным использованием промывочной воды путем пропуска ее через временные грязевики, устанавливаемые по ходу движения воды на концах подающего и обратного трубопроводов.
Промывка, как правило, должна производиться технической водой. Допускается промывка хозяйственно-питьевой водой с обоснованием в проекте производства работ.
8.14. Трубопроводы водяных сетей открытых систем теплоснабжения и сетей горячего водоснабжения необходимо промывать гидропневматическим способом водой питьевого качества до полного осветления промывочной воды. По окончании промывки трубопроводы должны быть продезинфицированы путем их заполнения водой с содержанием активного хлора в дозе 75-100 мг/л при времени контакта не менее 6 ч. Трубопроводы диаметром до 200 мм и протяженностью до 1 км разрешается, по согласованию с местными органами санитарно-эпидемиологической службы, хлорированию не подвергать и ограничиться промывкой водой, соответствующей требованиям ГОСТ 2874-82.
После промывки результаты лабораторного анализа проб промывной воды должны соответствовать требованиям ГОСТ 2874-82. О результатах промывки (дезинфекции) санитарно-эпидемиологической службой составляется заключение.
8.15. Давление в трубопроводе при промывке должно быть не выше рабочего. Давление воздуха при гидропневматической промывке не должно превышать рабочее давление теплоносителя и быть не выше 0,6 МПа (6 ).
Скорости воды при гидравлической промывке должны быть не ниже расчетных скоростей теплоносителя, указанных в рабочих чертежах, а при гидропневматической - превышать расчетные не менее чем на 0,5 м/с.
8.16. Паропроводы должны быть продуты паром со сбросом в атмосферу через специально установленные продувочные патрубки с запорной арматурой. Для прогрева паропровода перед продувкой должны быть открыты все пусковые дренажи. Скорость прогрева должна обеспечивать отсутствие гидравлических ударов в трубопроводе.
Скорости пара при продувке каждого участка должны быть не менее рабочих скоростей при расчетных параметрах теплоносителя.
9. Охрана окружающей среды
9.1. При строительстве новых, расширении и реконструкции действующих тепловых сетей меры по охране окружающей среды следует принимать в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01-85 и настоящего раздела.
9.2. Не разрешается без согласования с соответствующей службой: производить земляные работы на расстоянии менее 2 м до стволов деревьев и менее 1 м до кустарника; перемещение грузов на расстоянии менее 0,5 м до крон или стволов деревьев; складирование труб и других материалов на расстоянии менее 2 м до стволов деревьев без устройства вокруг них временных ограждающих (защитных) конструкций.
9.3. Промывку трубопроводов гидравлическим способом следует выполнять с повторным использованием воды. Опорожнение трубопроводов после промывки и дезинфекции следует производить в места, указанные в проекте производства работ и согласованные с соответствующими службами.
9.4. Территория строительной площадки после окончания строительно-монтажных работ должна быть очищена от мусора.
Приложение 1
Обязательное
Акт
о проведении растяжки компенсаторов
г.________________________ "_____"_________________19_____г.
Комиссия в составе:
(фамилия, имя, отчество, должность)
произвела осмотр работ, выполненных ________________________________
________________________________________________________________________,
1. К освидетельствованию и приемке предъявлена растяжка
компенсаторов, перечисленных в таблице, на участке от камеры (пикета,
шахты) N_______ до камеры (пикета, шахты) N_______.
───────────────────┬─────────┬────────┬─────────────────────┬───────────┐
Номер компенсатора│ Номер │ Тип │ Величина │Температура│
по чертежу │ чертежа │ компен-│ растяжки, мм │наружного │
│ │ сатора ├─────────┬───────────┤воздуха, °С│
│ │ │проектная│фактическая│ │
│ │ │ │ │ │
───────────────────┼─────────┼────────┼─────────┼───────────┼───────────┤
│ │ │ │ │ │
───────────────────┴─────────┴────────┴─────────┴───────────┴───────────┘
_________________________________________________________________________
составления)
Решение комиссии
Работы выполнены в соответствии с проектно-сметной документацией, государственными стандартами, строительными нормами и правилами и отвечают требованиям их приемки.
(подпись)
(подпись)
Приложение 2
Обязательное
Акт
о проведении испытаний трубопроводов на прочность и герметичность
Комиссия в составе:
представителя строительно-монтажной организации ____________________
________________________________________________________________________,
(фамилия, имя, отчество, должность)
представителя технического надзора заказчика _______________________
________________________________________________________________________,
(фамилия, имя, отчество, должность)
_________________________________________________________________________
(фамилия, имя, отчество, должность)
________________________________________________________________________,
(наименование строительно-монтажной организации)
и составила настоящий акт о нижеследующем:
1. К освидетельствованию и приемке предъявлены _____________________
_________________________________________________________________________
(гидравлические или пневматические)
трубопроводы, испытанные на прочность и герметичность и перечисленные в
таблице, на участке от камеры (пикета, шахты) N________ до камеры
(пикета, шахты) N_________ трассы ___________
Протяженностью __________ м.
(наименование трубопровода)
─────────────────┬─────────────────┬─────────────────────┬──────────────┐
Трубопровод │ Испытательное │ Продолжительность, │ Наружный │
│ давление, МПа │ мин │ осмотр при │
│ (кгс/кв.см) │ │ давлении, МПа│
│ │ │ (кгс/кв.см) │
─────────────────┼─────────────────┼─────────────────────┼──────────────┤
─────────────────┴─────────────────┴─────────────────────┴──────────────┘
2. Работы выполнены по проектно-сметной документации _______________
_________________________________________________________________________
________________________________________________________________________.
(наименование проектной организации, номера чертежей и дата их
составления)
Решение комиссии
Представитель строительно-монтажной организации _____________________
(подпись)
Представитель технического надзора заказчика _____________________
(подпись)
(подпись)
Приложение 3
Обязательное
Акт
о проведении промывки (продувки) трубопроводов
г._____________________ "_____"____________19____г.
Комиссия в составе:
представителя строительно-монтажной организации ____________________
________________________________________________________________________,
(фамилия, имя, отчество, должность)
представителя технического надзора заказчика _______________________
________________________________________________________________________,
(фамилия, имя, отчество, должность)
представителя эксплуатационной организации _________________________
_________________________________________________________________________
(фамилия, имя, отчество, должность)
произвела осмотр работ, выполненных _____________________________________
________________________________________________________________________,
(наименование строительно-монтажной организации)
и составила настоящий акт о нижеследующем:
1. К освидетельствованию и приемке предъявлена промывка (продувка)
трубопроводов на участке от камеры (пикета, шахты) N__________ до камеры
(пикета, шахты) N______ трассы __________________________________________
_________________________________________________________________________
(наименование трубопровода)
протяженностью ___________ м.
Промывка (продувка) произведена _________________________________________
________________________________________________________________________.
(наименование среды, давление, расход)
2. Работы выполнены по проектно-сметной документации _______________
_________________________________________________________________________
________________________________________________________________________.
(наименование проектной организации, номера чертежей и дата их
составления)
Решение комиссии
Работы выполнены в соответствии с проектно-сметной документацией, стандартами, строительными нормами и правилами и отвечают требованиям их приемки.
Представитель строительно-монтажной организации _____________________
(подпись)
Представитель технического надзора заказчика _____________________
(подпись)
Представитель эксплуатационной организации _____________________
СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА
ГАЗОСНАБЖЕНИЕ
СНиП 3.05.02-88*
РАЗРАБОТАНЫ институтом Гипроннигаэ Минжилкомхоза РСФСР (канд. экон. наук, канд. техн. наук;) с участием Мосгазниипроекта Мосгорисполкома, УкрНИИинжпроекта Минжилкомхоза УССР, Академии коммунального хозяйства им. и объединения Росгазспецстрой Минжилкомхоза РСФСР, треста Мособлспецстрой-3 Главмособлстроя.
ВНЕСЕНЫ ГП “Росстройгазификация".
ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ Управлением стандартизации и технических норм в строительстве Минстроя России ().
СНиП 3.05.02-88* является переизданием СНиП 3.05.02-88 с изменением № 1, разработанным Гипрониигазом с участием ВНИИСТа и введенным в действие на территории Российской Федерации приказом Минстроя России от 4 июня 1992 г. № 000 и с изменением № 2, утвержденным постановлением Минстроя России от 01.01.01 г. № 18-8.
Разделы, пункты, таблицы, формулы, в которые внесены изменения, отмечены в настоящих строительных нормах и правилах звездочкой.
При пользовании нормативным документом следует учитывать утвержденные изменения строительных норм и привил и государственных стандартов, публикуемые в журнале "Бюллетень строительной техники” и информационном указателе "Государственные стандарты” Госстандарта России.
Настоящие нормы и правила распространяются на строительство новых и реконструируемых систем газоснабжения, нормы и правила на проектирование которых регламентированы СНиП 2.04.08-87.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. При строительстве систем газоснабжения кроме требований рабочих проектов (далее - проектов) и настоящих норм и правил следует соблюдать требования СНиП 3.01.01-85*, СНиП 3.01.03-84, СНиП III-4-80*, СНиП 3.01.04-87, а также «Правил безопасности в газовом хозяйстве" и "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», утвержденных Госгортехнадзором.
Монтаж и испытания временных газопроводов и газового оборудования следует выполнять в соответствии с проектом и требованиями настоящих норм и правил.
Пункт 1.2 исключить.
1.3.* На трубы, фасонные части, сварочные и изоляционные материалы, применяемые в соответствии с проектом, должны иметься сертификаты заводов-изготовителей (или их копии, заверенные владельцем сертификата), удостоверяющие их качество.
На оборудование, арматуру диаметром более 100 мм, узлы, соединительные детали и изолирующие фланцы должны иметься технические паспорта заводов-изготовителей, центрально-заготовительных мастерских (ЦЗМ) или центрально-заготовительных заводов (ЦЗЗ) строительно-монтажных организаций.
На изоляционные покрытия, выполненные в условиях ЦЗМ или ЦЗЗ. должен составляться технический паспорт (акт), в котором указываются: дата выполнения изоляционных работ, тип изоляционного покрытия и результаты контроля его качества.
Пункт 1.4 исключить.
1.5. Земляные работы и работы по устройству оснований при строительстве систем газоснабжения следует выполнять в соответствии с проектом и требованиями СНиП 3.02.01-87.
1.6.* На законченные строительством подземные и надземные газопроводы, газовые вводы, внутридомовое и внутрицеховое газооборудование, ГРП и ГРУ, а также резервуарные установки СУГ следует составлять строительные паспорта по формам обязательных приложений 1*- 4.
При строительстве подземных газопроводов протяженностью более 100 м и резервуаров СУГ следует составлять журналы учета работ.
2. СБОРКА И СВАРКА ГАЗОПРОВОДОВ
ИЗ СТАЛЬНЫХ ТРУБ
ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ
2.1.* Для соединения труб следует применять дуговую (ручную, автоматическую под флюсом) и газовую сварку, стыковую контактную сварку оплавлением и пайку газопроводов.
Типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений стальных газопроводов должны соответствовать ГОСТ 16037-80 и требованиям настоящего раздела. Для подземных газопроводов следует применять только стыковые и угловые соединения.
Конструктивные размеры разделки кромок при соединении труб и деталей одинакового наружного диаметра с разной толщиной стенок должны соответствовать требованиям СНиП III-42-80.
Допускаемое смещение кромок свариваемых труб не должно превышать величины
0,15S + 0,5 мм,
где S — наименьшая из толщин стенок свариваемых труб, мм.
Стыковую контактную сварку оплавленном и пайку газопроводов, а также контроль качества этих работ следует производить в соответствии с требованиями ВСН 006-89 (дополнение 1) Миннефтегазстроя.
2.2.* Каждому сварщику приказом по строительно-монтажной организации должен быть присвоен номер (клеймо), который он обязан наплавить или выбить на расстоянии 50 — 100 мм от сваренного им стыка на подземном газопроводе со стороны, доступной для осмотра.
При сварке труб условным диаметром более 400 мм двумя сварщиками каждый из них должен поставить (наплавить или выбить) по номеру (клейму) на границах своего участка.
2.3. Применение сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки и флюсов) допускается только при наличии сертификатов заводов-изготовителей или их копий.
Перед применением сварочные материалы следует проверить внешним осмотром на их соответствие требованиям ГОСТ (ТУ). При обнаружении дефектов (обсыпка защитной обмазки электродов и их увлажнение, коррозия сварочной проволоки) применение этих материалов не допускается.
2.4.* Перед допуском сварщика к работе по сварке газопроводов необходимо производить сварку допускных (пробных) стыков в следующих случаях:
если сварщик впервые приступает к сварке газопровода или имел перерыв в работе по сварке более календарного месяца;
если сваривают трубы, изготовленные из марок стали, отличающихся от ранее свариваемых данным сварщиком своими свойствами по свариваемости;
если применяют новые для данного сварщика марки сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюсов);
если изменена технология сварки.
2.5.* Контроль допускного стыка следует осуществлять: внешним осмотром на соответствие требованиям ГОСТ 16037-80; радиографическим методом - ГОСТ 7512-82; механическими испытаниями — ГОСТ 6996-66 и в соответствии с требованиями настоящего раздела.
2.6.* При неудовлетворительных результатах контроля допускного стыка:
внешним осмотром - стык бракуется и дальнейшему контролю не подлежит;
физическими методами или механическими испытаниями - проверку следует повторить на удвоенном числе стыков.
В случае получения неудовлетворительного результата хотя бы на одном стыке при проверке качества сварочных материалов следует браковать всю партию этих материалов, а при проверке квалификации сварщика — он должен пройти дополнительную практику по сварке, после чего сварить новый допускной стык, подлежащий испытаниям в соответствии с вышеприведенными требованиями.
ПРОИЗВОДСТВО РАБОТ
2.7. Перед сборкой под сварку стальных труб необходимо:
очистить их внутреннюю полость от возможных засорений (грунта, льда, снега, воды, строительного мусора, отдельных предметов и др.);
проверить геометрические размеры разделки кромок, выправить плавные вмятины на концах труб глубиной до 3,5% наружного диаметра трубы;
очистить до чистого металла кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не менее 10 мм.
Концы труб, имеющие трещины, надрывы, забоины, задиры фасок глубиной более 5 мм, следует обрезать.
При температуре воздуха ниже минус 5°С правка концов труб без их подогрева не допускается.
2.8.* Сборку труб под сварку следует выполнять на инвентарных прокладках с применением центраторов и других приспособлений.
Для закрепления труб в зафиксированном под сварку положении электродами, применяемыми для сварки корневого шва стыка, следует выполнять равномерно расположенные по периметру стыка прихватки в количестве, шт.:
для труб диаметром до 80 мм включ. - 2
“ “ “ св. 80 " до 150 мм включ. - 3
“ “ “ “ 150 " " 300 " " - 4
" “ " “ 300 " через каждые 250 мм
Высота прихватки должна составлять 1/3 толщины стенки трубы, но не менее 2 мм; длина каждой прихватки - 20-30 мм при диаметре стыкуемых труб до 50 мм включ.; 50-60 мм - при диаметре стыкуемых труб более 50 мм.
2.9.* Ручную дуговую сварку неповоротных и поворотных стыков труб при толщине стенок до 6 мм следует выполнять не менее чем в два слоя, а при толщине стенок более 6 мм - не менее чем в три слоя. Каждый слой шва перед наложением последующего должен быть тщательно очищен от шлака и брызг металла.
Газовая сварка ацетиленом допускается для газопроводов условным диаметром не более 150 мм, с толщиной стенок до 5 мм включ. со скосом кромок, с толщиной стенок до 3 мм включ. без скоса кромок. Газовую сварку следует производить в один слой.
Газовая сварка с применением пропан-бутановой смеси допускается только для газопроводов давлением до 0,005 МПа (0,05 кгс/см2) включ. условным диаметром не более 150 мм с толщиной стенки до 5 мм включ.
Стыки газопроводов диаметром 920 мм и более, свариваемые без остающегося кольца, должны быть выполнены с подваркой корня шва внутри трубы.
2.10. Автоматическую дуговую сварку под флюсом следует выполнять по первому спою, сваренному ручной дуговой сваркой (теми же электродами, которыми прихватывались стыки), или полуавтоматической (автоматической) сваркой в среде углекислого газа.
2.11.* Длина ввариваемой в линейную часть подземного газопровода монтажной «катушки» должна быть не менее 200 мм.
2.12. Сборку под сварку труб с односторонним продольным или спиральным швом следует производить со смещением швов в местах стыковки труб не менее чем на, мм.
Издание официальное
РАЗРАБОТАНЫ институтом Гипроннигаэ Минжилкомхоза РСФСР (канд. экон. наук В.Г. Голик, канд. техн. наук М.С. Куприянов; Г.П. Чирчинская) с участием Мосгазниипроекта Мосгорисполкома, УкрНИИинжпроекта Минжилкомхоза УССР, Академии коммунального хозяйства им. К.Д. Панфилова и объединения Росгазспецстрой Минжилкомхоза РСФСР, треста Мособлспецстрой-3 Главмособлстроя.
ВНЕСЕНЫ ГП “Росстройгазификация".
ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ Управлением стандартизации и технических норм в строительстве Минстроя России (Н.А. Шишов).
СНиП 3.05.02-88* является переизданием СНиП 3.05.02-88 с изменением № 1, разработанным Гипрониигазом с участием ВНИИСТа и введенным в действие на территории Российской Федерации приказом Минстроя России от 4 июня 1992 г. № 135 и с изменением № 2, утвержденным постановлением Минстроя России от 10 августа 1994 г. № 18-8.
Разделы, пункты, таблицы, формулы, в которые внесены изменения, отмечены в настоящих строительных нормах и правилах звездочкой.
При пользовании нормативным документом следует учитывать утвержденные изменения строительных норм и привил и государственных стандартов, публикуемые в журнале "Бюллетень строительной техники” и информационном указателе "Государственные стандарты” Госстандарта России.
| Государственный строительный | Строительные нормы и правила | СНиП 3.05.02-88* |
| комитет СССР (Госстрой СССР) | Газоснабжение | Взамен СНиП III-29-76 и СН 493-77 |
Настоящие нормы и правила распространяются на строительство новых и реконструируемых систем газоснабжения, нормы и правила на проектирование которых регламентированы СНиП 2.04.08-87.
1. Общие положения
1.1. При строительстве систем газоснабжения кроме требований рабочих проектов (далее - проектов) и настоящих норм и правил следует соблюдать требования СНиП 3.01.01-85*, СНиП 3.01.03-84, СНиП III-4-80*, СНиП 3.01.04-87, а также «Правил безопасности в газовом хозяйстве" и "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», утвержденных Госгортехнадзором.
Монтаж и испытания временных газопроводов и газового оборудования следует выполнять в соответствии с проектом и требованиями настоящих норм и правил.
Пункт 1.2 исключить.
1.3.* На трубы, фасонные части, сварочные и изоляционные материалы, применяемые в соответствии с проектом, должны иметься сертификаты заводов-изготовителей (или их копии, заверенные владельцем сертификата), удостоверяющие их качество.
На оборудование, арматуру диаметром более 100 мм, узлы, соединительные детали и изолирующие фланцы должны иметься технические паспорта заводов-изготовителей, центрально-заготовительных мастерских (ЦЗМ) или центрально-заготовительных заводов (ЦЗЗ) строительно-монтажных организаций.
На изоляционные покрытия, выполненные в условиях ЦЗМ или ЦЗЗ. должен составляться технический паспорт (акт), в котором указываются: дата выполнения изоляционных работ, тип изоляционного покрытия и результаты контроля его качества.
Пункт 1.4 исключить.
1.5. Земляные работы и работы по устройству оснований при строительстве систем газоснабжения следует выполнять в соответствии с проектом и требованиями СНиП 3.02.01-87.
1.6.* На законченные строительством подземные и надземные газопроводы, газовые вводы, внутридомовое и внутрицеховое газооборудование, ГРП и ГРУ, а также резервуарные установки СУГ следует составлять строительные паспорта по формам обязательных приложений 1*- 4.
При строительстве подземных газопроводов протяженностью более 100 м и резервуаров СУГ следует составлять журналы учета работ.
2. Сборка и сварка газопроводов из стальных труб
ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ
2.1.* Для соединения труб следует применять дуговую (ручную, автоматическую под флюсом) и газовую сварку, стыковую контактную сварку оплавлением и пайку газопроводов.
Типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений стальных газопроводов должны соответствовать ГОСТ 16037-80 и требованиям настоящего раздела. Для подземных газопроводов следует применять только стыковые и угловые соединения.
Конструктивные размеры разделки кромок при соединении труб и деталей одинакового наружного диаметра с разной толщиной стенок должны соответствовать требованиям СНиП III-42-80.
Допускаемое смещение кромок свариваемых труб не должно превышать величины
0,15S + 0,5 мм,
где S — наименьшая из толщин стенок свариваемых труб, мм.
Стыковую контактную сварку оплавленном и пайку газопроводов, а также контроль качества этих работ следует производить в соответствии с требованиями ВСН 006-89 (дополнение 1) Миннефтегазстроя.
2.2.* Каждому сварщику приказом по строительно-монтажной организации должен быть присвоен номер (клеймо), который он обязан наплавить или выбить на расстоянии 50 — 100 мм от сваренного им стыка на подземном газопроводе со стороны, доступной для осмотра.
При сварке труб условным диаметром более 400 мм двумя сварщиками каждый из них должен поставить (наплавить или выбить) по номеру (клейму) на границах своего участка.
2.3. Применение сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки и флюсов) допускается только при наличии сертификатов заводов-изготовителей или их копий.
Перед применением сварочные материалы следует проверить внешним осмотром на их соответствие требованиям ГОСТ (ТУ). При обнаружении дефектов (обсыпка защитной обмазки электродов и их увлажнение, коррозия сварочной проволоки) применение этих материалов не допускается.
2.4.* Перед допуском сварщика к работе по сварке газопроводов необходимо производить сварку допускных (пробных) стыков в следующих случаях:
если сварщик впервые приступает к сварке газопровода или имел перерыв в работе по сварке более календарного месяца;
если сваривают трубы, изготовленные из марок стали, отличающихся от ранее свариваемых данным сварщиком своими свойствами по свариваемости;
если применяют новые для данного сварщика марки сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюсов);
если изменена технология сварки.
2.5.* Контроль допускного стыка следует осуществлять: внешним осмотром на соответствие требованиям ГОСТ 16037-80; радиографическим методом — ГОСТ 7512-82; механическими испытаниями — ГОСТ 6996-66 и в соответствии с требованиями настоящего раздела.
2.6.* При неудовлетворительных результатах контроля допускного стыка:
внешним осмотром — стык бракуется и дальнейшему контролю не подлежит;
физическими методами или механическими испытаниями — проверку следует повторить на удвоенном числе стыков.
В случае получения неудовлетворительного результата хотя бы на одном стыке при проверке качества сварочных материалов следует браковать всю партию этих материалов, а при проверке квалификации сварщика — он должен пройти дополнительную практику по сварке, после чего сварить новый допускной стык, подлежащий испытаниям в соответствии с вышеприведенными требованиями.
ПРОИЗВОДСТВО РАБОТ
2.7. Перед сборкой под сварку стальных труб необходимо:
очистить их внутреннюю полость от возможных засорений (грунта, льда, снега, воды, строительного мусора, отдельных предметов и др.);
проверить геометрические размеры разделки кромок, выправить плавные вмятины на концах труб глубиной до 3,5% наружного диаметра трубы;
очистить до чистого металла кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не менее 10 мм.
Концы труб, имеющие трещины, надрывы, забоины, задиры фасок глубиной более 5 мм, следует обрезать.
При температуре воздуха ниже минус 5°С правка концов труб без их подогрева не допускается.
2.8.* Сборку труб под сварку следует выполнять на инвентарных прокладках с применением центраторов и других приспособлений.
Для закрепления труб в зафиксированном под сварку положении электродами, применяемыми для сварки корневого шва стыка, следует выполнять равномерно расположенные по периметру стыка прихватки в количестве, шт.:
для труб диаметром до 80 мм включ. — 2
“ “ “ св. 80 " до 150 мм включ. — 3
“ “ “ “ 150 " " 300 " " — 4
" “ " “ 300 " через каждые 250 мм
Высота прихватки должна составлять 1/3 толщины стенки трубы, но не менее 2 мм; длина каждой прихватки — 20-30 мм при диаметре стыкуемых труб до 50 мм включ.; 50-60 мм — при диаметре стыкуемых труб более 50 мм.
2.9.* Ручную дуговую сварку неповоротных и поворотных стыков труб при толщине стенок до 6 мм следует выполнять не менее чем в два слоя, а при толщине стенок более 6 мм — не менее чем в три слоя. Каждый слой шва перед наложением последующего должен быть тщательно очищен от шлака и брызг металла.
Газовая сварка ацетиленом допускается для газопроводов условным диаметром не более 150 мм, с толщиной стенок до 5 мм включ. со скосом кромок, с толщиной стенок до 3 мм включ. без скоса кромок. Газовую сварку следует производить в один слой.
Газовая сварка с применением пропан-бутановой смеси допускается только для газопроводов давлением до 0,005 МПа (0,05 кгс/см2) включ. условным диаметром не более 150 мм с толщиной стенки до 5 мм включ.
Стыки газопроводов диаметром 920 мм и более, свариваемые без остающегося кольца, должны быть выполнены с подваркой корня шва внутри трубы.
2.10. Автоматическую дуговую сварку под флюсом следует выполнять по первому спою, сваренному ручной дуговой сваркой (теми же электродами, которыми прихватывались стыки), или полуавтоматической (автоматической) сваркой в среде углекислого газа.
2.11.* Длина ввариваемой в линейную часть подземного газопровода монтажной «катушки» должна быть не менее 200 мм.
2.12. Сборку под сварку труб с односторонним продольным или спиральным швом следует производить со смещением швов в местах стыковки труб не менее чем на, мм:
15 ... для труб диаметром до 50 мм
50 ... " " “ от 50 до 100 мм
100 ... " " " св. 100 мм
При сборке под сварку труб, у которых заводские швы (продольный или спиральный) сварены с двух сторон, допускается не производить смещение швов при условии проверки места пересечения швов физическими методами.
2.13. Приварка патрубков ответвлений в местах расположения поперечных (кольцевых) сварных швов основного газопровода не допускается. Расстояние между поперечным швом газопровода и швом приварки к нему патрубка должно быть не менее 100 мм.
На внутренних газопроводах, а также в ГРП и ГРУ при врезках ответвлений диаметром до 50 мм включ. (в том числе импульсных линий) расстояние от швов ввариваемых штуцеров до кольцевых швов основного газопровода должно быть не менее 50 мм.
2.14. Сварочные работы на открытом воздухе во время дождя, снегопада, тумана и при ветре скоростью свыше 10 м/с можно выполнять только при обеспечении защиты места сварки от влаги и ветра.
Пункт 2.15 исключить.
2.16.* Необходимость предварительного подогрева стыков следует определять в зависимости от марки стали свариваемых труб, подразделяющихся на следующие группы:
I — трубы из спокойных (сп) и полуспокойных (пс) сталей марок: Ст1, Ст2, Ст3, Ст4 по ГОСТ 380-88; 08, 10, 15 и 20 по ГОСТ 1050-88;
II — трубы из кипящих (кп) сталей марок: Ст1, Ст2, Ст3, Ст4 по ГОСТ 380-88;
III — трубы из низколегированных сталей марок: 09Г2С, 17Г1С, 14ХГС и др. по ГОСТ 19281-89; марки 10Г2 по ГОСТ 4543-71.
Предварительный подогрев стыков следует производить при сварке труб с толщиной стенки от 5 до 10 мм включ. электродами с рутиловым или целлюлозным покрытием при температуре наружного воздуха: ниже минус 20°С — для труб I и II группы, ниже минус 10°С — для труб III группы. Минимальная температура подогрева должна составлять 100°С и измеряться на расстоянии 5-10 мм от кромки трубы.
СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА
ГАЗОСНАБЖЕНИЕ
СНиП 3.05.02-88*
Москва 1995
РАЗРАБОТАНЫ институтом Гипрониигаз Минжилкомхоза РСФСР (канд. экон. наук В.Г. Голик, канд. техн. наук М.С. Куприянов; Г.П. Чирчинская ) с участием Мосгазниипроекта Мосгорисполкома, УкрНИИинжпроекта Минжилкомхоза УССР, Академии коммунального хозяйства им. К.Д. Панфилова и объединения Росгазспецстрой Минжилкомхоза РСФСР, треста Мособлспецстрой-3 Главмособлстроя.
ВНЕСЕНЫ ГП «Росстройгазификация».
ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ Управлением стандартизации и технических норм в строительстве Минстроя России (Н.А. Шишов).
СНиП 3.05.02-88* является переизданием СНиП 3.05.02-88 с изменением № 1, разработанным Гипрониигазом с участием ВНИИСТа и введенным в действие на территории Российской Федерации приказом Минстроя России от 4 июня 1992 г. № 135 и с изменением № 2, утвержденным постановлением Минстроя России от 10 августа 1994 г. № 18-8.
Разделы, пункты, таблицы, формулы, в которые внесены изменения, отмечены в настоящих строительных нормах и правилах звездочкой.
При пользовании нормативным документом следует учитывать утвержденные изменения строительных норм и привил и государственных стандартов, публикуемые в журнале «Бюллетень строительной техники» и информационном указателе «Государственные стандарты» Госстандарта России.
Настоящие нормы и правила распространяются на строительство новых и реконструируемых систем газоснабжения, нормы и правила на проектирование которых регламентированы СНиП 2.04.08-87.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. При строительстве систем газоснабжения кроме требований рабочих проектов (далее - проектов) и настоящих норм и правил следует соблюдать требования СНиП 3.01.01-85*, СНиП 3.01.03-84, СНиП III-4-80*, СНиП 3.01.04-87, а также «Правил безопасности в газовом хозяйстве» и «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», утвержденных Госгортехнадзором.
Монтаж и испытания временных газопроводов и газового оборудования следует выполнять в соответствии с проектом и требованиями настоящих норм и правил.
Пункт 1.2 исключить.
1.3.* На трубы, фасонные части, сварочные и изоляционные материалы, применяемые в соответствии с проектом, должны иметься сертификаты заводов-изготовителей (или их копии, заверенные владельцем сертификата), удостоверяющие их качество.
На оборудование, арматуру диаметром более 100 мм,узлы, соединительные детали и изолирующие фланцы должны иметься технические паспорта заводов-изготовителей, центрально-заготовительных мастерских (ЦЗМ) или центрально-заготовительных заводов (ЦЗЗ) строительно-монтажных организаций.
На изоляционные покрытия, выполненные в условиях ЦЗМ или ЦЗЗ, должен составляться технический паспорт (акт), в котором указываются: дата выполнения изоляционных работ, тип изоляционного покрытия и результаты контроля его качества.
Пункт 1 .4 исключить.
1.5. Земляные работы и работы по устройству оснований при строительстве систем газоснабжения следует выполнять в соответствии с проектом и требованиями СНиП 3.02.01-87.
1.6.* На законченные строительством подземные и надземные газопроводы, газовые вводы, внутридомовое и внутрицеховое газооборудование, ГРП и ГРУ, а также резервуарные установки СУГ следует составлять строительные паспорта по формам обязательных приложений 1*-4.
При строительстве подземных газопроводов протяженностью более 100 м и резервуаров СУГ следует составлять журналы учета работ.
2. СБОРКА И СВАРКА ГАЗОПРОВОДОВ ИЗ СТАЛЬНЫХ ТРУБ
ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ
2.1.* Для соединения труб следует применять дуговую (ручную, автоматическую под флюсом) и газовую сварку, стыковую контактную сварку оплавлением и пайку газопроводов.
Типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений стальных газопроводов должны соответствовать ГОСТ 16037-80 и требованиям настоящего раздела. Для подземных газопроводов следует применять только стыковые и угловые соединения.
Конструктивные размеры разделки кромок при соединении труб и деталей одинакового наружного диаметра с разной толщиной стенок должны соответствовать требованиям СНиП III-42-80.
Допускаемое смещение кромок свариваемых труб не должно превышать величины
0,15S + 0,5 мм,
где S - наименьшая из толщин стенок свариваемых труб, мм.
Стыковую контактную сварку оплавлением и пайку газопроводов, а также контроль качества этих работ следует производить в соответствии с требованиями ВСН 006-89 (дополнение 1) Миннефтегазстроя.
2.2.* Каждому сварщику приказом по строительно-монтажной организации должен быть присвоен номер (клеймо), который он обязан наплавить или выбить на расстоянии 50 - 100 мм от сваренного им стыка на подземном газопроводе со стороны, доступной для осмотра.
При сварке труб условным диаметром более 400 мм двумя сварщиками каждый из них должен поставить (наплавить или выбить) по номеру (клейму) на границах своего участка.
2.3. Применение сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки и флюсов) допускается только при наличии сертификатов заводов-изготовителей или их копий.
Перед применением сварочные материалы следует проверить внешним осмотром на их соответствие требованиям ГОСТ (ТУ). При обнаружении дефектов (обсыпка защитной обмазки электродов и их увлажнение, коррозия сварочной проволоки) применение этих материалов не допускается.
2.4.* Перед допуском сварщика к работе по сварке газопроводов необходимо производить сварку допускных (пробных) стыков в следующих случаях:
если сварщик впервые приступает к сварке газопровода или имел перерыв в работе по сварке более календарного месяца;
если сваривают трубы, изготовленные из марок стали, отличающихся от ранее свариваемых данным сварщиком своими свойствами по свариваемости;
если применяют новые для данного сварщика марки сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюсов);
если изменена технология сварки.
2.5.* Контроль допускного стыка следует осуществлять: внешним осмотром на соответствие требованиям ГОСТ 16037-80; радиографическим методом - ГОСТ 7512-82; механическими испытаниями - ГОСТ 6996-66 и в соответствии с требованиями настоящего раздела.
2.6.* При неудовлетворительных результатах контроля допускного стыка:
внешним осмотром - стык бракуется и дальнейшему контролю не подлежит;
физическими методами или механическими испытаниями - проверку следует повторить на удвоенном числе стыков.
В случае получения неудовлетворительного результата хотя бы на одном стыке при проверке качества сварочных материалов следует браковать всю партию этих материалов, а при проверке квалификации сварщика - он должен пройти дополнительную практику по сварке, после чего сварить новый допускной стык, подлежащий испытаниям в соответствии с вышеприведенными требованиями.
ПРОИЗВОДСТВО РАБОТ
2.7. Перед сборкой под сварку стальных труб необходимо:
очистить их внутреннюю полость от возможных засорений (грунта, льда, снега, воды, строительного мусора, отдельных предметов и др.);
проверить геометрические размеры разделки кромок, выправить плавные вмятины на концах труб глубиной до 3,5 % наружного диаметра трубы;
очистить до чистого металла кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не менее 10 мм.
Концы труб, имеющие трещины, надрывы, забоины, задиры фасок глубиной более 5 мм, следует обрезать.
При температуре воздуха ниже минус 5 °С правка концов труб без их подогрева не допускается.
2.8.* Сборку труб под сварку следует выполнять на инвентарных прокладках с применением центраторов и других приспособлений.
Для закрепления труб в зафиксированном под сварку положении электродами, применяемыми для сварки корневого шва стыка, следует выполнять равномерно расположенные по периметру стыка прихватки в количестве, шт.:
для труб диаметром до 80 мм включ. - 2
« « « св. 80 « до 150 мм включ. - 3
« « « 150 « « 300 « « - 4
« « « 300 « через каждые 250 мм
Высота прихватки должна составлять 1/3 толщины стенки трубы, но не менее 2 мм; длина каждой прихватки - 20-30 мм при диаметре стыкуемых труб до 50 мм включ.; 50-60 мм - при диаметре стыкуемых труб более 50 мм.
2.9.* Ручную дуговую сварку неповоротных и поворотных стыков труб при толщине стенок до 6 мм следует выполнять не менее чем в два слоя, а при толщине стенок более 6 мм - не менее чем в три слоя. Каждый слой шва перед наложением последующего должен быть тщательно очищен от шлака и брызг металла.
Газовая сварка ацетиленом допускается для газопроводов условным диаметром не более 150 мм, с толщиной стенок до 5 мм включ. со скосом кромок, с толщиной стенок до 3 мм включ. без скоса кромок. Газовую сварку следует производить в один слой.
Газовая сварка с применением пропан-бутановой смеси допускается только для газопроводов давлением до 0,005 МПа (0,05 кгс/см 2) включ. условным диаметром не более 150 мм с толщиной стенки до 5 мм включ.
Стыки газопроводов диаметром 920 мм и более, свариваемые без остающегося кольца, должны быть выполнены с подваркой корня шва внутри трубы.
2.10. Автоматическую дуговую сварку под флюсом следует выполнять по первому спою, сваренному ручной дуговой сваркой (теми же электродами, которыми прихватывались стыки), или полуавтоматической (автоматической) сваркой в среде углекислого газа.
2.11.* Длина ввариваемой в линейную часть подземного газопровода монтажной «катушки» должна быть не менее 200 мм.
2.12. Сборку под сварку труб с односторонним продольным или спиральным швом следует производить со смещением швов в местах стыковки труб не менее чем на, мм:
15 для труб диаметром до 50 мм
50 « « « от 50 до 100 мм
100 « « « св. 100 мм
При сборке под сварку труб, у которых заводские швы (продольный или спиральный) сварены с двух сторон, допускается не производить смещение швов при условии проверки места пересечения швов физическими методами.
2.13. Приварка патрубков ответвлений в местах расположения поперечных (кольцевых) сварных швов основного газопровода не допускается. Расстояние между поперечным швом газопровода и швом приварки к нему патрубка должно быть не менее 100 мм.
На внутренних газопроводах, а также в ГРП и ГРУ при врезках ответвлений диаметром до 50 мм включ. (в том числе импульсных линий) расстояние от швов ввариваемых штуцеров до кольцевых швов основного газопровода должно быть не менее 50 мм.
2.14. Сварочные работы на открытом воздухе во время дождя, снегопада, тумана и при ветре скоростью свыше 10 м/с можно выполнять только при обеспечении защиты места сварки от влаги и ветра.
Пункт 2.15 исключить.
2.16.* Необходимость предварительного подогрева стыков следует определять в зависимости от марки стали свариваемых труб, подразделяющихся на следующие группы:
I - трубы из спокойных (сп) и полуспокойных (пс) сталей марок: Ст1, Ст2, Ст3, Ст4 по ГОСТ 380-88; 08, 10, 15 и 20 по ГОСТ 1050-88;
II - трубы из кипящих (кп) сталей марок: Ст1, Ст2, Ст3, Ст4 по ГОСТ 380-88;
III - трубы из низколегированных сталей марок: 09Г2С, 17Г1С, 14ХГС и др. по ГОСТ 19281-89; марки 10Г2 по ГОСТ 4543-71.
Предварительный подогрев стыков следует производить при сварке труб с толщиной стенки от 5 до 10 мм включ. электродами с рутиловым или целлюлозным покрытием при температуре наружного воздуха: ниже минус 20 °С - для труб I и II группы, ниже минус 10 °С - для труб III группы. Минимальная температура подогрева должна составлять 100 °С и измеряться на расстоянии 5-10 мм от кромки трубы.
СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
2.17.* Для дуговой сварки труб следует применять следующие типы электродов по ГОСТ 9467-75, ГОСТ 9466-75:
Э42-Ц, Э46-Ц диаметром 3,0; 3,25; 4,0 мм с целлюлозным покрытием - для сварки корневого слоя шва труб I - III групп;
Э42А, Э42Б, Э46А, Э46B, Э50А, Э50Б диаметром 2,5; 3,0;3,25 мм с основным покрытием - для сварки корневого слоя шва труб I и III групп;
Э42А, Э42Б, Э46А, Э46Б, Э50А, Э50Б диаметром 3,25 и 4,0 с основным покрытием - для сварки заполняющих и облицовочного слоев шва труб I и III групп;
Э42-Р, Э46-Р с рутиловым покрытием - для сварки всех слоев шва труб I и II групп (постоянным током);
Э42-Р с рутиловым покрытием - для сварки всех слоев шва труб I и II групп (переменным током).
Пункт 2.18 исключить.
2.19.* Сварочную проволоку и флюсы следует подбирать по ГОСТ 2246-70 и ГОСТ 9087-81 соответственно в зависимостиот группы свариваемых труб в следующих сочетаниях:
для труб I и II группы - СВ-08 и АН-348-А, СВ-08А и АНЦ-1 (ТУ 108.1424-86), СВ-08ГА и АН-47;
для труб III группы - СВ-08ГА и АН-348-А, АНЦ-1 (ТУ 108.1424-86), АН-47.
2.20. При дуговой сварке труб в среде углекислого газа следует применять:
сварочную проволоку по ГОСТ 2246-70 марки СВ-08Г2С;
углекислый газ по ГОСТ 8050-85 чистотой не менее 99,5 %.
2.21.* При газовой сварке следует применять: сварочную проволоку по ГОСТ 2246-70 марок СВ-08, СВ-08А, СВ-08ГА, СВ-08Г2С, СВ-08ГС, СВ-12ГС;
кислород технический по ГОСТ 5583-78;
ацетилен в баллонах по ГОСТ 5457-75 или ацетилен, полученный на месте производства работ из карбида кальция по ГОСТ 1460-81.
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА
2.22. Операционный контроль в процессе сборки и сварки газопроводов следует производить в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01-85*.
При операционном контроле следует проверять соответствие стандартам: подготовки труб, их очистки, правки концов; конструктивных элементов и размеров сварных швов; числа, размеров и расположения прихваток; порядка наложения отдельных слоев шва, размеров и формы слоев шва.
2.23.* Стыки, сваренные дуговой или газовой сваркой, по результатам внешнего осмотра должны соответствовать п.2.1 настоящих правил, а также удовлетворять следующим требованиям:
швы и прилегающие к ним поверхности труб на расстоянии не менее 20 мм (по обе стороны шва) должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений;
швы не должны иметь трещин, прожогов, незапаренных кратеров, выходящих на поверхность пор, а также подрезов глубиной более 5 % толщины стенки труб (более 0,5 мм) и длиной более 1/3 периметра стыка (более 150 мм).
2.24.* Из общего числа сваренных стыков следует отбирать стыки для проверки их физическими методами или механическими испытаниями.
Стыки для механических испытаний следует вырезать в период производства работ с целью исключения врезки (вварки) «катушек». Допускается стыки для механических испытаний сваривать из отрезков труб в условиях сооружаемого объекта.
2.25.* Контролю физическими методами следует подвергать:
допускные стыки - радиографическим методом;
отобранные для контроля по нормам табл. 2* стыки наружных и внутренних газопроводов - радиографическим и ультразвуковым методами.
Контроль стыков радиографическим методом следует проводить по ГОСТ 7212-82*, ультразвуковым - по ГОСТ 14782-86.
Применение ультразвукового метода допускается только при условии проведения выборочной дублирующей проверки стыков радиографическим методом в объеме не менее 10 % числа стыков, отобранных для контроля. При получении неудовлетворительных результатов радиографического контроля хотя бы на одном стыке объем этого контроля следует увеличить до 50 %. В случае выявления при этом дефектных стыков все стыки, сваренные сварщиком на объекте в течение календарного месяца и проверенные ультразвуковым методом, должны быть подвергнуты радиографическому контролю.
Таблица 2*
Газопроводы | Число стыков, подлежащих контролю от общего числа стыков, сваренных каждым сварщиком на объекте, % |
1. Надземные и внутренние газопроводы природного газа и СУГ диаметром менее 50 мм всех давлений; надземные и внутренние газопроводы природного газа (включая ГРП, ГРУ и СУГ) диаметром 50 мм и более, давлением до 0,005 МПа (0,05 кгс/см 2) включ. | Не подлежат контролю |
2. Наружные и внутренние газопроводы СУГ всех давлений (за исключением указанных в поз. 1) | |
3. Наружные надземные и внутренние газопроводы природного газа давлением св. 0,005 до 1,2 МПа (св. 0,05 до 12 кгс/см 2) включ. | 5, но не менее одного стыка |
4. Подземные газопроводы природного газа давлением: | |
до 0,005 МПа (0,05 кгс/см 2) включ. (за исключением указанных в поз. 12); | 10, но не менее одного стыка |
св. 0,005 до 0,3 МПа (св. 0,05 до 3 кгс/см 2) включ. (за исключением указанных в поз. 13); | 50, но не менее одного стыка |
св. 0,3 до 1,2 МПа (св. 3 до 12 кгс/см 2) включ. (за исключением указанных в поз. 13) | |
5. Подземные газопроводы всех давлений, прокладываемые под проезжей частью улиц с усовершенствованными капитальными покрытиями (цементно-бетонные и железобетонные, асфальто-бетонные на прочных основаниях, мозаиковые на бетонных и каменных основаниях, брусчатые мостовые на основаниях, укрепленных вяжущими материалами), а также на переходах через водные преграды и во всех случаях прокладки газопроводов в футлярах (в пределах перехода и на расстоянии не менее 5 м в обе стороны от края пересекаемого сооружения, а для железных дорог общей сети - не менее 50 м в обе стороны от края земляного полотна) | |
6. Подземные газопроводы всех давлений при пересечении коммуникационных коллекторов, каналов, тоннелей (в пределах пересечений и на расстоянии не менее 5 м в обе стороны от наружных стенок пересекаемых сооружений) | |
7. Надземные газопроводы всех давлений, подвешенные к мостам и в пределах переходов через естественные преграды | |
8. Газопроводы всех давлений, прокладываемые во внутриквартальных коммуникационных коллекторах | |
9. Подземные газопроводы всех давлений, прокладываемые в районах с сейсмичностью св. 7 баллов и на подрабатываемых территориях | |
10. Подземные газопроводы всех давлений, прокладываемые на расстоянии менее 3 м от коммуникационных коллекторов и каналов (в том числе каналов тепловой сети) | |
11. Подземные вводы на расстоянии от фундаментов зданий: | |
до 2 м - для газопроводов давлением до 0,005 МПа (0,05 кгс/см 2); | |
до 4 м - давлением св. 0,005 | |
до 0,3 МПа (св. 0,05 до 3 кгс/см 2) включ.; | |
до 7 м - давлением св. 0,3 до 0,6 МПа (св. 3 до 6 кгс/см 2) включ.; | |
до 10 м - давлением св. 0,6 до 1,2 МПа (св. 6 до 12 кгс/см 2) включ. | |
12. Подземные газопроводы природного газа давлением до 0,005 МПа (0,05 кгс/см 2) включ., прокладываемые в сильно- и средне-пучинистых и просадочных грунтах, а также на расстоянии менее 4 м от общественных зданий с массовым скоплением людей и жилых зданий высотой св. 5 этажей | 25, но не менее одного стыка |
13. Подземные газопроводы природного газа давлением св. 0,005 до 1,2 МПа (св. 0,05 до 12 кгс/см 2) включ., прокладываемые вне населенных пунктов за пределами черты их перспективной застройки | 20, но не менее одного стыка |
Примечания: 1. Для проверки следует отбирать сварные стыки, имеющие худший внешний вид.
2. Нормы контроля по поз. 3 не распространяются на газопроводы, указанные в поз. 7 и 8; по поз. 4, 12 и 13 - на указанные в поз. 5 и 6; по поз. 13 - на указанные в поз. 9.
3. Нормы контроля не распространяются на угловые соединения труб газопроводов условным диаметром до 500 мм включ. и швы приварки к газопроводу фланцев и плоских заглушек.
4. Нормы контроля стыков подземных газопроводов распространяются наназемныегазопроводы.
5. Сварные стыки соединительных деталей газопроводов, изготовленные в условиях ЦЗЗ или ЦЗМ, подлежат контролю радиографическим методом.
2.26.* По результатам проверки радиографическим методом стыки следует браковать при наличии следующих дефектов:
трещин, прожогов, незаваренных кратеров;
непровара по разделке шва;
непровара в корне шва и между валиками глубиной болев 10 % толщины стенки трубы;
непровара в корне шва и между валиками свыше 25 мм на каждые 300 мм длины сварного соединения или свыше 10 % периметра при длине сварного соединения менее 300 мм;
непровара в корне шва в стыках газопроводов диаметром 920 мм и более, выполненных с внутренней подваркой;
непровара в корне шва в сварных соединениях, выполненных с подкладным кольцом;
если размеры дефектов стыков (пор, шлаковых и других включений) превышают установленные для класса 6 по ГОСТ 23055-78.
Результаты проверки стыков радиографическим методом следует оформлять протоколом по форме обязательного приложения 5*.
По результатам ультразвукового контроля стыки следует браковать при наличии дефектов, площадь которых превышает указанную в ВСН 012-88 Миннефтегазстроя, или площадь отверстия в стандартных образцах предприятия, прилагаемых к ультразвуковому аппарату, а также при наличии дефектов протяженностью более 25 мм на 300 мм длины сварного соединения или на 10 % периметра при длине сварного соединений менее 300 мм.
Результаты проверки стыков ультразвуковым методом следует оформлять протоколом по форме обязательного приложения 7*.
Исправление дефектов шва, выполненного газовой сваркой, запрещается.
Исправление дефектов шва, выполненного дуговой сваркой, допускается производить путем удаления дефектной части и заварки ее заново с последующей проверкой всего сварного стыка радиографическим методом. Превышение высоты усиления сварного шва относительно размеров, установленных ГОСТ 16037-80, допускается устранять механической обработкой. Подрезы следует исправлять наплавкой ниточных валиков высотой не более 2 - 3 мм, при этом высота ниточного валика не должна превышать высоту шва. Исправление дефектов подчеканкой и повторный ремонт стыков запрещается.
2.27.* Механическим испытаниям следует подвергать:
допускные стыки;
стыки надземных и внутренних газопроводов природного газа и СУГ диаметром менее 50 мм;
стыки надземных и внутренних газопроводов природного газа диаметром 50 мм и более, давлением до 0,005 МПа (0,05 кгс/см 2) включ.;
стыки подземных (наземных) газопроводов всех давлений, сваренные газовой сваркой.
Число стыков, отбираемых для механических испытаний, должно составлять 0,5 % общего числа стыков, сваренных каждым сварщиком в течение календарного месяца при сооружении объектов или производстве трубных заготовок в ЦЗМ и ЦЗЗ, но не менее двух - для труб диаметром до 50 мм включ., одного - для труб условным диаметром свыше 50 мм.
2.28.* Для определения механических свойств стыков, сваренных дуговой или газовой сваркой, следует производить следующие виды механических испытаний:
испытание на статическое растяжение;
испытание на статический изгиб или сплющивание.
2.29.* Для механических испытаний сварных стыков газопроводов условным диаметром свыше 50 мм из каждого отобранного для контроля стыка должны вырезаться три образца с неснятым усилением для испытания на растяжение и три образца со снятым усилением для испытания на изгиб. Образцы следует вырезать из участков сварного стыка, распределенных равномерно по периметру. Изготовление образцов должно производиться по ГОСТ 6996-66.
Результаты испытаний сварного стыка на растяжение и изгиб следует определять как среднее арифметическое результатов соответствующих видов испытаний образцов данного стыка.
Результаты механических испытаний сварного стыка считаются неудовлетворительными, если:
средняя арифметическая величина предела прочности при испытании на растяжение менее нижнего предела прочности основного металла труб, установленного ГОСТ (ТУ);
средняя арифметическая величина угла изгиба при испытании на изгиб: менее 120° - для дуговой сварки; менее 100° - для газовой сварки;
результат испытаний хотя бы одного из трех образцов по одному из видов испытаний на 10 % ниже требуемой величины показателя по этому виду испытаний (предела прочности или угла изгиба).
2.30* Механические испытания сварных стыков труб условным диаметром до 50 мм включ. должны производиться на целых стыках на растяжение и сплющивание. Для труб этих диаметров половину отобранных для контроля стыков (с неснятым усилением) следует испытывать на растяжение и половину (со снятым усилением) - на сплющивание.
Результаты механических испытаний сварного стыка считаются неудовлетворительными, если величина:
предела прочности при испытании стыка на растяжение менее нижнего предала прочности основного металла труб, установленного ГОСТ (ТУ);
просвета между сжимающими поверхностями пресса при появлении первой трещины на сварном шве при испытании стыка на сплющивание свыше 5S , где S - толщина стенки трубы.
2.31.* Результаты механических испытаний сварных стыков следует оформлять по форме обязательного приложения 6*.
2.32.* При неудовлетворительных результатах проверки стыков физическими методами или механическими испытаниями необходимо провести проверку удвоенного числа стыков.
Проверку удвоенного числа стыков физическими методами следует выполнять на участках, которые к моменту обнаружения брака не были приняты по результатам этого вида контроля. Если при повторной проверке физическими методами хотя бы один из проверяемых стыков окажется неудовлетворительного качества, то все стыки, сваренные данным сварщиком на объекте в течение календарного месяца, должны быть проверены радиографическим методом контроля.
Проверка удвоенного числа стыков механическими испытаниями должна производиться по виду испытаний, давшему неудовлетворительные результаты. В случае получения при повторной проверке неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы на одном стыке, все стыки, сваренные данным сварщиком в течение календарного месяца на данном объекте газовой сваркой, должны быть удалены, а стыки, сваренные дуговой сваркой, проверены радиографическим методом контроля.
3. ЗАЩИТА ОТ КОРРОЗИИ
ЗАЩИТА ИЗОЛЯЦИОННЫМИ ПОКРЫТИЯМИ
3.1. Защиту от коррозии подземных стельных газопроводов и резервуаров СУГ следует выполнять защитными покрытиями в соответствии с проектом.
Пункт 3.2. исключить.
3.3.* Перед нанесением покрытия газопровод должен быть очищен от снега, наледи, пыли, земли, продуктов коррозии, копоти, пятен жира и, при необходимости, высушен. Качество очистки поверхности трубы и сварных стыков должно соответствовать степени 4 по ГОСТ 9.402-80.
3.4.* Изоляционное покрытие на основе битумно-резиновых мастик весьма усиленного типа следует наносить на трубы или секции труб механизированным способом в базовых или заводских условиях.
Битумные мастики, используемые при проведении изоляционных работ на трассе, должны быть заводского (ЦЗЗ, ЦЗМ) изготовления.
Пункт 3.5 исключить.
3.6.* Проверку качества защитных покрытий необходимо проводить поэтапно в следующем порядке:
перед опусканием газопровода в траншею (или резервуара СУГ в котлован) следует проверить всю поверхность защитного покрытия внешним осмотром - на отсутствие механических повреждений и трещин; по ГОСТ 9.602-89 толщину, адгезию к стали и сплошность;
после опускания газопровода в траншею (или резервуара СУГ в котлован) до его присыпки защитное покрытие подлежит проверке внешним осмотром. При этом следует проверять качество покрытий монтажных стыков, изолированных в траншее;
после засыпки траншеи защитное покрытие подлежит окончательной проверке приборным методом на отсутствие участков электрического контакта металла трубы с грунтом.
Данные о качестве защитного покрытия следует оформить в строительном паспорте по форме обязательного приложения 1* и4.
ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКАЯ ЗАЩИТА
3.7. Строительство установок электрохимической защиты следует осуществлять по проектам электрохимической защиты газопроводов.
Электромонтажные работы необходимо производить в соответствии с требованиями «Правил устройства электроустановок (ПУЭ)», утвержденными Минэнерго СССР.
3.8. Контрольно-измерительные пункты необходимо устанавливать на газопроводе после укладки его в траншею до засыпки землей. Проверку и приемку контрольно-измерительных пунктов следует производить после засыпки траншеи.
3.9.* Результаты производства работ по устройству установки электрохимической защиты следует оформлять актом.